Chcę podzielić się z wami pomysłami dotyczącymi poprawy produktywności, które poznałam w mojej współpracy z firmami produkcyjnymi. Piszę o tym praktycznym charakterze, bo być możę niektóre rozwiązania uznacie za bardziej znane z literatury zarządzania niż z codziennej pracy.
Dział: Z praktyki kierownika produkcji
Początek 2020 roku był dla wszystkich zaskoczeniem – z dnia na dzień świat zaczął się zmieniać, a pojęcie bezpieczeństwa nabrało nowego wymiaru. Zarząd fabryki Philip Morris w Krakowie zdał sobie sprawę, że stoimy u wrót kryzysu i musimy działać szybko, aby przede wszystkim zapewnić bezpieczeństwo ludziom, ale i ciągłość biznesu. Przeanalizowaliśmy ryzyka, sprawdziliśmy Business Continuity plan na dostawy energii, materiałów czy inne krytyczne procesy, ale przede wszystkim skupiliśmy się na bezpieczeństwie ludzi.
Pracodawca jest obowiązany chronić zdrowie i życie pracowników poprzez zapewnienie bezpiecznych i higienicznych warunków pracy, a w szczególności organizować pracę w sposób zapewniający takie warunki.
W raporcie Harvard Business Review Analytic Services 2020 większość ankietowanych ocenia, że Employee Experience ma pozytywny wpływ na zaangażowanie pracowników (70%), ich produktywność (64%) i odporność na czynniki zewnętrzne (62%) oraz na zwinność samych organizacji (61%). Firmy, które na każdym etapie traktują swoich pracowników jak klientów premium, są lepiej przygotowane do zatrzymania talentów, a co za tym idzie - mają większe szanse na rozwój.
Bezpieczeństwo procesów produkcyjnych zależy od zdrowia i kondycji ludzi oraz sprawności maszyn i urządzeń. Te z kolei w dużej mierze wynikają z warunków klimatycznych panujących w hali produkcyjnej. Dlatego powstał program THE FRESH FACTORY, który pozwala zaprojektować i wdrożyć rozwiązania gwarantujące poprawę bezpieczeństwa na produkcji.
Firma Comarch, zaprasza właścicieli oraz menedżerów w firmach produkcyjnych na konferencję online pt. „Produkcja w dobrych rękach”, która odbędzie się 17-18 czerwca 2021 roku. Udział w konferencji jest darmowy, wystarczy wypełnić formularz zgłoszeniowy.
Jeden z branżowych dowcipów brzmi: co łączy praktyka Lean Management i 5-letnie dziecko? Ciągłe pytanie „dlaczego?”, „dlaczego?”, „dlaczego?”! I choć jest w tym ziarenko prawdy, bo sama metoda 5 Why wydaje się faktycznie dziecinnie prosta, to w tym podejściu możemy odnaleźć również zaskakującą głębię, a nawet pewne pułapki.
Świat dynamicznie zmienia się na naszych oczach, a nowa sytuacja wymaga od firm porzucenia dotychczasowego, wyuczonego sposobu działania. Współczesne przedsiębiorstwa wciąż poszukują nowych rozwiązań i koncepcji systemowych umożliwiających podniesienie efektywności działań na bardzo konkurencyjnym rynku. Jak to osiągnąć?
Uważam, że nasz naród powinien zobowiązać się do tego, iż zanim skończy się obecna dekada, osiągniemy cel, jakim jest lądowanie człowieka na Księżycu i jego bezpieczny powrót na Ziemię – powiedział w maju 1961 r. prezydent John F. Kennedy. Już siedem lat później, bo 16 lipca 1969 roku Apollo 11 wystartował z Florydy, aby dopełnić słów prezydenta i powrócić na ziemię 24 lipca 1969 roku. Przytoczony powyżej przykład jest jednym z najdobitniej obrazujących, jak można przekuć, dzięki działaniom wielu ludzi, ambitną wizję w rzeczywistość.
W całej historii ludzkości przełomowe osiągnięcia technologiczne odbijały się ogromnym echem, wywołując tzw. rewolucje przemysłowe, które powodowały znaczące przemiany w strukturze i organizacji produkcji. Nie umniejszając oczywiście znaczenia przełomowych wynalazków, bez których ludzkość nie poszłaby naprzód, m.in. takich jak koło, czy pierwsze przekładnie mechaniczne – termin „rewolucja przemysłowa” po raz pierwszy pojawił się w czasach nowożytnych.