Dołącz do czytelników
Brak wyników

Z praktyki kierownika produkcji

12 maja 2022

NR 68 (Kwiecień 2022)

Zwiększanie bezpieczeństwa pracowników i miejsca pracy – case study

0 213

Czy firma dąży do wprowadzenia specjalnych zaworów izolujących lub rozłączników elektrycznych dla każdej nowej linii produkcyjnej? Czy podczas modernizacji przedsiębiorstwa osoby odpowiedzialne za projekt upewniają się, że procedury LOTO odzwierciedlają wprowadzane zmiany? Czy firma jest pewna, że dołożyła wszelkich starań, aby ich pracownicy mogli wykonywać swoje obowiązki w bezpiecznym środowisku? Jeżeli odpowiedź na którekolwiek z pytań brzmi „nie”, to z pewnością wdrożenie procedury LOTO może okazać się nie tylko przydatne, ale również konieczne do zbudowania bezpiecznego środowiska produkcyjnego.

LOTO, czyli Lockout i Tagout – pierwsze z określeń oznacza zamknięcie, czyli założenie blokady na maszyny, tak aby nie było możliwości włączenia jej podczas napraw czy konserwacji, natomiast Tagout odnosi się do założenia oznaczenia, które powinno ostrzegać przed przypadkowym włączeniem maszyny lub doprowadzeniem jakiejkolwiek niebezpiecznej energii. Głównym założeniem systemu LOTO jest ochrona pracowników przed niebezpieczeństwem, ale jest to również zabezpieczenie przed incydentalnymi uszkodzeniami samego obiektu technicznego, co pozwala na redukcję dodatkowych kosztów.
 Wprowadzanie wszelkich zmian, nie tylko w dużych przedsiębiorstwach, ale także mniejszych zakładach, bywa często bardzo trudne. Dzieje się tak z wielu powodów, wśród których są takie jak np. nieodpowiednie przygotowanie pracowników, brak szkoleń czy niedostateczne zapewnienie wiedzy, która jest w tym przypadku kluczowa – jako podstawowa informacja konieczna do odpowiedniego przygotowania do transformacji i odpowiedniego zarządzania taką zmianą. Kolejną przeszkodą jest brak koncepcji. 
W dzisiejszych czasach wiedzę można zdobywać na wiele różnych sposobów, jak książki, prasa, internet. Jednak nic nie zastąpi doświadczenia. Praktyczne lekcje, z których można czerpać informacje, jak coś wykonać lub na jakie rzeczy uważać, są niezwykle przydatne, ponieważ pomagają w budowaniu bezpiecznego środowiska pracy. Aby to osiągnąć, można wspomagać się wiedzą praktyczną, jaką są case studies, czyli po prostu nauka na podstawie konkretnego przypadku. W ramach tej formuły pokazujemy, do czego sprowadzało się zadanie/problem i w jaki sposób zostało ono 
zrealizowane.
Case study możemy tłumaczyć jako studium przypadku, które zawierają w sobie 3 podstawowe części:

POLECAMY

  • opis problemu, z jakim mierzyła się firma, 
  • plan naprawy/modernizacji/zmiany,
  • korzyści, jakie osiągnięto poprzez wdrożenie zmian.

Po zapoznaniu się z konkretnym przypadkiem pracownicy mogą zobaczyć, jakich błędów nie popełniać, ponadto mogą korzystać z wielu porad i pomysłów, jakie zostały wykorzystane w innych przedsiębiorstwach. Ma to szczególne znaczenie przy wdrażaniu zmian kulturowych w środowisku przemysłowym. Bardzo ważną wartością, która wynika ze studium przypadku, jest samodzielne (właśnie to trzeba podkreślić) wyciąganie wniosków. Osoba odpowiedzialna za wdrażanie zmiany prawdopodobnie jest także pracownikiem firmy, zatem można założyć, że doskonale zna przedsiębiorstwo, wszelkie trudności, z jakimi mierzy się firma i jak sobie z nimi radzić. Dlatego na podstawie informacji zawartych w ramach case study będzie w stanie sama dopasować zmiany tak, aby wynikała z tego wartość dodana dla niej, współpracowników oraz firmy. 
Procedury LOTO to przede wszystkim działania polegające na systemowym podejściu do de-energetyzacji obiektów. Dlatego case studies dotyczące tego obszaru niestety najczęściej dotyczą bardzo tragicznych zdarzeń i w efekcie również kosztowych. Przyjrzyjmy się dwóm sytuacjom, które zostały na potrzeby tego artykułu przez nas zanonimizowane.

Case Study 1 
Wprowadzenie procedury LOTO w globalnej firmie produkującej części aluminiowe

We wrześniu 2021 firma została obciążona grzywną w wysokości 1,67 miliona dolarów po dochodzeniu w sprawie śmierci jednego z pracowników, który został uderzony przez drzwi maszyny. Do incydentu doszło w marcu 2021. Zgodnie z przeprowadzonym śledztwem, ustalono, że firma pozwoliła pracownikom na omijanie mechanizmów ochronnych, które przeciwdziałały zamykaniu się drzwi, oraz że kontrola optyczna maszyny również nie działa poprawnie. Pracownik montował części w maszynie, podczas gdy drzwi uderzyły go w głowę.
Eksperci, którzy przeprowadzali dochodzenie, zidentyfikowali problemy z ochroną maszyn oraz brak procedur ochronnych, takich jak procedura LOTO na całym obiekcie. Dodatkowo stwierdzili, że zarząd firmy był świadomy braków oraz problemów, ale nie podjął żadnych działań zapobiegawczych oraz że szybkość i sprawność produkcji stawiał ponad życie i zdrowie swoich pracowników. Ponadto podczas analizy zauważono, że nikt nie zwracał uwagi na nagromadzoną w urządzeniach energię, która mogła również doprowadzić do katastrofy. Aby ochronić pracowników, znacznie zmniejszając ryzyko poważnych obrażeń lub ofiar śmiertelnych (Occupational Safety and Health Administration szacuje, że poprawne wprowadzenie i stosowanie procedury LOTO zapobiega 120 ofiarom śmiertelnym oraz 50 000 obrażeń każdego roku tylko w USA) oraz aby uniknąć naruszeń przepisów i kar finansowych, poniżej przedstawiono kluczowe elementy tworzenia procedur kontroli energii, które zostały wykorzystane w tej firmie:

  • identyfikacja rodzajów energii w urządzeniu,
  • określenie, w jaki sposób odizolować energie, które działają z zewnątrz na maszynę,
  • identyfikacja środków kontroli energii. 
     


Na tym etapie pracodawca powinien zdecydować, jakie kroki podjąć, aby zapewnić zgodność z procedurą LOTO oraz jakich błędów nie popełniać, aby nie narazić pracowników na niebezpieczeństwo. Najprostszym rozwiązaniem oczywiście byłoby przekazanie instrukcji obsługi. Jednak najlepiej byłoby zrobić krok w tył i spróbować spojrzeć na sprzęt zakładowy tak, jakby były to zupełnie nowe maszyny, dopiero co odebrane od producenta, i wtedy zadać sobie pytania: Jakie źródło energii ma ten sprzęt? Jak działa? Do czego jest stosowany? Jakie prace konserwacyjne mogą być na nim wykonywane? Jak bezpiecznie włączyć i wyłączyć sprzęt?
Kiedy znajdziemy odpowiedzi na te pytania, możemy przystąpić do opracowywania procedury, która będzie miała sens oraz będzie napisana w prosty sposób, tak aby każdy pracownik SUR, nawet z krótkim stażem pracy, mógł bez problemu sobie z nią poradzić. Oczywiście może wydać się to trywialne dla osoby, która pracuje w zakładzie kilka lub kilkanaście lat i zna doskonale swoje środowisko pracy, ale czasem napisanie prostej instrukcji, tak żeby nie było żadnych niedomówień czy doszukiwania się sensu pomiędzy wierszami, nie tylko może wspomóc pracownika, ale także skróci czas 
wdrażania. 
Konsultanci Seam Group (www.seamgroup.com) po wykonaniu audytu na terenie zakładu zaproponowali wdrożenie procedury LOTO w tym przedsiębiorstwie. Biorąc pod uwagę wypadek, który się tam wydarzył, zaproponowano, że każda maszyna powinna mieć założone kłódki, a klucze do tych kłódek mogą mieć jedynie pracownicy, którzy pracują z tą maszyną na co dzień – co zaowocowało ograniczeniem dostępu do maszyn nieupoważnionym osobom, a to w konsekwencji przyczyniło się do zmniejszenia ilości wypadków czy incydentów. Dodatkowo każda maszyna została wyposażona w tabliczkę/etykietę z informacją o niebezpieczeństwie. Oczywiście kłódki i etykiety nie były jedynymi zabezpieczeniami – założono również blokady zaworów i bezpieczników, tak aby zminimalizować nieumyślne uruchomienie maszyny. W końcowym etapie – można powiedzieć, że najważniejszym – rozpoczęto edukację pracowników. Przeprowadzono szereg szkoleń na temat bezpieczeństwa oraz zabezpieczeń, jakie wprowadzono na obiekcie. Na terenie zakładu umieszczono wiele graficznych etykiet, które zawierały informacje na powyższe tematy. Każdy pracownik otrzymał spersonalizowane (pod kątem używanych maszyn) instrukcje bezpieczeństwa, tak aby w każdej chwili mógł w nich sprawdzić informacje, których na daną chwilę będzie potrzebował oraz w celu edukacji przyszłych pracowników.

Podsumowanie

Takie kompleksowe podejście zapewniło firmie bezpieczeństwo i zredukowało ilość wypadków. Wyraźnie poprawiła się również jakość pracy, która stała się o wiele mniej chaotyczna. Zgodnie z założeniami nowi pracownicy mieli przeprowadzane odpowiednie szkolenia i dopiero po ukończeniu kursu mogli otrzymać klucze do blokad na urządzeniach. 

Case Study 2
Strefowe podejście do bezpieczeństwa maszyn zwiększające produktywność i ogólną wydajność sprzętu (OEE)

Za przykład posłuży nam linia produkcyjna, na której operator montuje część do spawarki. Kiedy operator wejdzie w otoczenie maszyny, cała maszyna musi zostać wyłączona, aby zagwarantować bezpieczeństwo pracownika. Aby spełnić wymagania bezpieczeństwa, projektowanie maszyn z elementami pneumatycznymi tradycyjnie obejmowało stosowanie oddzielnych obwodów bezpieczeństwa, z zaworami nadmiarowymi odcinającymi dopływ powietrza, uwalniającymi sprężone powietrze i zatrzymującymi pracę całej maszyny.
Takie podejście, stosowane od wielu lat, ma jednak swoje wady. Marnuje energię, uwalniając całe zawarte w maszynie sprężone powietrze, które należy ponownie naładować podczas rozruchu. Marnuje się cenny czas, ponieważ operatorzy muszą czekać na ponowne uruchomienie całych systemów – wniosek: marnotrawstwo. 
Ten sposób prowadzi również do znacznego wzrostu złożoności maszyn pod względem projektowania, produkcji i instalacji oraz związanych z tym kosztów, ponieważ komponenty są droższe, a sterowanie bardziej skomplikowane, z wymaganym systemem bezpieczeństwa dla każdego obszaru. Bez działań kontrolnych nagłe ponowne wprowadzenie powietrza do układu pneumatycznego może spowodować niezamierzony ruch elementów, co może zwiększyć ryzyk...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 6 numerów czasopisma "Menedżer Produkcji"
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych artykułów w wersji online
  • Dodatkowe dokumenty do pobrania i samodzielnej edycji
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy