Dołącz do czytelników
Brak wyników

Z praktyki kierownika produkcji

9 marca 2022

NR 67 (Luty 2022)

Optymalizacja kosztów i zwiększenie wydajności produkcji w przemyśle farmaceutycznym

0 91

Tytuł niniejszego artykułu można odczytać jako miód na serce każdego menEdżera technicznego. Wizja zwiększenia wydajności jest w każdej branży i dla wszystkich kusząca.

Termin „optymalizacja kosztów” nie jest wprawdzie obietnicą ich obniżenia, choć tak też może być, ale z pewnością gwarantuje ich rozsądną wielkość (cokolwiek przymiotnik „rozsądny” może znaczyć w konkretnej firmie, w konkretnym czasie jej rozwoju). To, czego z pewnością brakuje w tym chwytliwym tytule, to warunki konieczne, by termin „miód na serce” miał pokrycie w rzeczywistości. Do podstawowych warunków koniecznych należą: wysiłek intelektualny, organizacyjny i realizacyjny zespołu pracowników, czasami inwestycje w realizację projektu, odwaga we wprowadzaniu i akceptacji zmian, efektywna komunikacja w zespole i wsparcie wszystkich akcjonariuszy takiego wyzwania. Istotnym czynnikiem jest również pewien rodzaj sprytu, polegający na wykorzystaniu wiedzy o charakterze teoretycznym lub rozwiązań praktycznych – czyli w sumie unikanie wyważania otwartych drzwi. Na brak rozważań teoretycznych i dostępność do nich nie można absolutnie narzekać. Nieco gorzej jest z praktycznymi wskazówkami pasującymi do naszej rzeczywistości. Ilu przecież można mieć znajomych w tej samej branży, którzy rozwiązali już podobne problemy i w dodatku mogą podzielić się taką wiedzą, nie łamiąc różnych zobowiązań o poufności. Często też przykłady praktyczne są zbyt ogólne, głównie z powodu zrozumiałej niechęci do wspomagania konkurencji. Osobną grupę wiedzy praktycznej stanowią tzw. case study, bardzo rzadko publikowane przez same przedsiębiorstwa, ale za to chętnie przez firmy zewnętrzne (np. konsultingowe) jako potwierdzenie ich sukcesów. Zrozumiały jest sceptyczny stosunek do takich opracowań, ponieważ (z oczywistych powodów) rzadko pada nazwa konkretnej firmy, poziom ogólności bywa duży, a podane wskaźniki i rezultaty nie są w żaden sposób weryfikowalne (poza zdrowym rozsądkiem). Z tych i innych powodów często case study, czyli studia przypadków, traktowane są, zupełnie niesłusznie, jako firmowa propaganda. 
Oczywiste jest, że jeżeli ktoś oczekuje znalezienia wśród dostępnych case study konkretnego przepisu na rozwiązanie własnych problemów, to się z pewnością rozczaruje. Natomiast dla fachowców z danej branży zmagających się z wyzwaniami produkcji i utrzymania ruchu na co dzień może to być bardzo cenna wskazówka na temat kierunku działań, czasami metodologii i narzędzi, choć często jedynie ogólnie zasygnalizowana jednym czy dwoma zdaniami. 
Zaręczam też, że podane poniżej liczby, choć nie są najważniejsze i nieco trudne do wyskalowania, są rzetelne. Po tym przydługim wstępie liczę, że fakt, iż ten artykuł składa się z kilku case study z branży farmaceutycznej, bez żadnych dodatkowych komentarzy zachęci do sprytnego wykorzystania doświadczeń innych.

POLECAMY

[1] Przypadek 

Optymalizacja majątku trwałego w globalnej firmie farmaceutycznej ograniczyła wydatki o 2,5 mln dolarów

Wstęp
Celem tej globalnej firmy farmaceutycznej było wypracowanie możliwie najlepszego programu optymalizacji majątku trwałego oraz podniesienie dostępności i niezawodności urządzeń produkcyjnych w jednej ze swoich fabryk. Taki program wymagał kompleksowej oceny strategii zarówno prewencji (PM), jak i predykcji (PdM), planów zadań oraz standaryzacji danych o majątku. Jedna z fabryk stanowiła swojego rodzaju test przed zastosowaniem programu w innych zakładach firmy. Firma SEAM Group – globalny lider w niezawodności, bezpieczeństwie i utrzymaniu ruchu – została wybrana do tego zadania ze względu na swoje doświadczenie w przemyśle farmaceutycznym i biotechnologicznym.

Sytuacja
Zakład wybrany jako pierwszy do projektu optymalizacji majątku trwałego posiada 27 stalowych i szklanych mieszalników, dozowników i urządzeń wzmacniających dyspersję. Celem firmy było zwiększenie dostępności i niezawodności, zmniejszenie ilości napraw i regulacji oraz w konsekwencji obniżenie wydatków. Eksperci SEAM Group ocenili strategie utrzymania ruchu, procesy i procedury temu towarzyszące i wskazali obszary do poprawy. Program prewencyjny zawierał zadania wykonywane z nadmierną częstotliwością prowadzącą do nieefektywnego wykorzystania pracowników. Pomimo stosowania programu predykcyjnego luki w analizie danych prowadziły do braku procedur w przypadku niektórych awarii i usterek.

Rozwiązanie
Eksperci SEAM Group we współpracy z pracownikami zakładu dokonali optymalizacji majątku trwałego, stosując procedurę FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Ustalono hierarchię majątku i dokonano przeglądu historii awarii wraz z dokumentacją techniczną w celu opracowania optymalnych planów utrzymania ruchu, zapobiegania awariom i zmniejszenia liczby przestojów. SEAM Group opracowała strategię zarówno prewencyjnego (PM), jak i predykcyjnego (PdM) utrzymania ruchu wraz z optymalizacją harmonogramów i listą zadań obejmującą także dezaktywację wybranych urządzeń. Zaproponowano również plan zarządzania krytycznymi częściami zamiennymi i przeprowadzono ranking niezawodności w celu obliczenia prawdopodobieństwa awarii na najbardziej krytycznych urządzeniach.

Wyniki
Opracowany plan optymalizacji majątku w celu osiągnięcia możliwie najlepszych wyników pozwolił z pełnym przekonaniem wprowadzić go w życie we wszystkich swoich zakładach. Po wdrożeniu strategii i podejścia zarekomendowanego przez SEAM Group przestoje związane z konserwacją zmalały na tyle, że pozwoliło to osiągnąć dostępność na poziomie 554 godzin rocznie. Działania prewencyjne zostały zmniejszone z 24 do 8 godzin, dając oszczędność 324 godzin pracy techników. Całkowite oszczędności po wprowadzeniu programu optymalizacji oszacowano na 2,5 miliona dolarów w skali roku. Zwiększona dostępność urządzeń i ich niezawodność pozwoliły zwiększyć produkcję zakładów i ich rentowność.
O ile ogólne oszczędności i wskaźniki finansowe są głównymi wskaźnikami powodzenia projektu, to dla SEAM Group fakt pozytywnego wpływu niezawodności majątku na ogólnie pojęte bezpieczeństwo jest istotą naszego wspólnego sukcesu. Dzięki takim działaniom w poszczególnych branżach SEAM Group pomaga tworzyć bardziej bezpieczny i niezawodny świat.

[2] Przypadek 

Poprawa niezawodności dzięki optymalizacji majątku w globalnej firmie biotechnologicznej

Wstęp
Firma biotechnologiczna o zasięgu globalnym potrzebowała pomocy w optymalizacji całego zestawu majątku dla swoich linii napełniania fiolek. Optymalizacja majątku miała za zadanie zwiększyć moce produkcyjne poprzez podwyższenie niezawodności urządzeń i zmniejszenie postojów konserwacyjnych. Współpraca z firmą SEAM Group doprowadziła do znaczącej poprawy w postaci zwiększenia dostępności produkcji o 750 godzin! Współpraca z SEAM Group obejmowała także przeprowadzenie warsztatów szkoleniowych mających na celu opracowanie planów utrzymania ruchu zapewniających 30-godzinne okno czasowe na dokonanie konserwacji i kalibracji urządzeń. 

Sytuacja
Wykorzystując jeden ze swoich zakładów jako wdrożenie pilotażowe, firma zamówiła usługę optymalizacji majątku dla swoich linii napełniania fiolek. Usługa sama w sobie nie była zadowalająca. Istotne było przełożenie procesu optymalizacji na konkretne wyniki. Był to całkiem ambitny cel maksymalnego zwiększenia dostępności dzięki między innymi zmniejszeniu czasu napraw o minimum 30% i planowanych przerw konserwacyjnych do 30 godzin miesięcznie.

Rozwiązanie
We współpracy z firmą SEAM Group grupa pracowników Służb Utrzymania Ruchu zidentyfikowała 13 urządzeń i dokonała optymalizacji konserwacji prewencyjnej dla każdego z nich. Po zakończeniu prac optymalizacyjnych ustalono grupę 19 urządzeń mających wpływ na wynik. Jako część procesu w porozumieniu z operatorami, konserwatorami, inżynierami i obsługą administracyjną – opracowano plany pracy. Zostały one następnie omówione na warsztatach ze wszystkimi zainteresowanymi stronami. Następny krok polegał na stworzeniu harmonogramu prac konserwacyjnych w celu zmniejszenia przestojów, zwiększenia wydajności majątku i przygotowania zakładu na zwiększenie produkcji. Dodatkowo podczas warsztatów omówiono przyszły rozwój utrzymania ruchu w celu opracowania zrównoważonego rozwoju w dłuższej perspektywie czasu.

Wyniki
Firma SEAM Group pomogła zrealizować z nawiązką cele postawione podczas spotkania inauguracyjnego i osiągnąć ponadprzeciętne wyniki. Przed optymalizacją majątku notowano 1270 godzin planowanych przestojów w skali miesiąca. Na koniec przedsiębiorstwo zyskało 757 godzin produkcyjnych. SEAM Group poprawiła strategię utrzymania ruchu poprzez wyeliminowanie zadań, które nie przynosiły żadnych korzyści, co w konsekwencji znacząco zmniejszyło planowane przestoje.
Klient docenił także partnerstwo i podejście w realizacji usług firmy SEAM Group. Proces optymalizacji nie przyniósłby takich efektów, gdyby nie wiedza i zrozumienie przez SEAM Group specyfiki urządzeń branży farmaceutycznej i biotechnologicznej oraz zaangażowanie ekspertów w dziedzinie niezawodności w opracowaniu i realizacji projektu.
Po zakończeniu prac w trzecim kwartale 2020 r. trwają rozmowy na temat rozszerzania zakresu usług na inne zakłady na całym świecie.

[3] Przypadek 

Critical Asset Preventive Maintenance Optimization (PMO): optymalizacja prewencyjnego utrzymania ruchu dla krytycznych obiektów

Wstęp
Klientem była międzynarodowa firma biote...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 6 numerów czasopisma "Menedżer Produkcji"
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych artykułów w wersji online
  • Dodatkowe dokumenty do pobrania i samodzielnej edycji
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy