Jak zapewnić odpowiednie kompetencje i infrastrukturę przy dynamicznym rozwoju portfolio produktów i procesów?

Zmiany portfolio produkcyjnego konkretnych zakładów nie są niczym nowym w środowiskach produkcyjnych. Wiele korporacji rotuje możliwościami wytwórczymi między własnymi lokalizacjami. Relokować można całe fabryki, wybrane linie produkcyjne albo tylko poszczególne warianty wyrobów, używając dostępnej infrastruktury w lokalizacji docelowej. Celem relokacji jest zazwyczaj uzyskanie efektu synergii dostępnych zasobów i efektywności kosztowej. Dodatkowymi motywatorami zmian mogą być czynniki logistyczne, odległość od rynku zbytu czy bardziej przyziemne, jak np. utylizacja powierzchni produkcyjnej. Zazwyczaj jednak transfer musi przynosić zysk ekonomiczny. Oczywiście każde takie duże przedsięwzięcie obarczone jest pewnymi ryzykami związanymi ze zmianą.

​​

Do takich potencjalnych zagrożeń należą między innymi:

• reklamacja jakościowa z nowej lokalizacji,
• opóźnione dostawy do klientów,
• mniejsza wydajność, zwłaszcza w początkowej fazie produkcji po przeniesieniu,
• brak know-how wynikającego z doświadczenia z danym procesem/produktem,
• zaburzenia w łańcuchu dostaw – opóźnienia w projekcie związane z nieprzewidywalnym rynkiem komponentów (kryzys półprzewodników),
• inne, określone w analizie ryzyka dla konkretnego przedsięwzięcia.

Wszystkie te zagrożenia mogą skutkować utratą satysfakcji klienta i kosztami ewentualnych przestojów, ale mogą również wpływać negatywnie na wewnętrzne funkcjonowanie organizacji. Niedoszacowane zasoby i brakujące kompetencje – prawdopodobnie najczęstsze błędy w projektach, wpływają negatywnie na motywacje pracowników i dezorganizują pracę całych działów. Często powodują konieczność działania w tzw. trybie kryzysowym, z częstą zmianą priorytetów i zadań, do których oddelegowani są specjaliści. Nawet najbardziej elastyczni i zaangażowani pracownicy nie powinni tolerować natłoku zadań i nieprzewidzianych problemów przez dłuższy czas. Nie mówiąc już o niechęci do pracy w stresu...