Dołącz do czytelników
Brak wyników

Temat numeru

5 maja 2020

NR 56 (Kwiecień 2020)

Zarządzanie wizualne jako sposób na optymalizację i poprawę jakości pracy

134

Arrêt, dur, توقف… Choć pozwolę sobie zaryzykować stwierdzenie, że nie wszyscy czytający ten artykuł znają język francuski, raczej niewielu turecki, a z pewnością mało kto arabski, to jednak jestem pewien, że każdy z nas doskonale zrozumiałby przekaz tych słów znajdujących się na rozsianych w różnych stronach świata charakterystycznych symbolach w konkretnym kolorze. Czerwony znak w postaci ośmiokąta, bo o nim mowa, może oznaczać tylko jedno – STOP! To właśnie potęga zarządzania wizualnego, które określam mianem najskuteczniejszego języka międzynarodowego. To nie słowo odgrywa tu kluczową rolę, ale symbol i kolor, dzięki którym przekaz konkretnego sygnału jest jasny dla wszystkich odbiorców.

Podstawy skutecznego systemu zarządzania wizualnego

Kolory
W filozofii Lean Management standardy to rzecz święta. Tworzymy je nie tylko w celu bezwarunkowego przestrzegania, ale przede wszystkim aby udoskonalać zgodnie z cyklem SDCA/PDCA. Ciężko o lepszy przykład wizualizacji standardów niż rozwiązania zarządzania wizualnego. Dlatego tak istotne jest, aby na początku przygody z tą formą komunikacji ustalić dla naszej organizacji jasne zasady stanowiące jej fundament. Bardzo ważnym krokiem, jaki powinien zostać podjęty, jest zdefiniowanie znaczenia kolorów, których będziemy używać do oznaczania poszczególnych stref w hali produkcyjnej, statusu komponentu, wyrobu gotowego czy poziomu zapasów. Z mojego doświadczenia wynika, że najlepszym rozwiązaniem w tej kwestii jest… to najprostsze. Jego prostota wynika z intuicyjności i pewnych wartości istniejących o wiele dłużej niż samo szczupłe zarządzanie. Kolor czerwony kojarzony jest w pierwszej kolejności z ogniem, niebezpieczeństwem, koniecznością zachowania ostrożności, specjalnej uwagi. Powinien być wykorzystywany do oznaczania stref niebezpiecznych lub niepożądanych, takich jak strefa wyrobów niezgodnych. Często symbolizuje niewłaściwy poziom zapasów lub w przypadku maszyn medium roboczego, np. oleju. Kolorem tym oznacza się również zakazy, np. zakaz palenia w hali, ale także zakaz wkładania rąk do środka maszyny podczas jej pracy. Dla odmiany – kolor zielony wzbudza pozytywne emocje. Kojarzy się z naturą, ze spokojem, odpręża, jest symbolem nadziei. Powinien służyć jako sygnał kompatybilności – oznaczać wyroby zgodne z wymaganiami klienta, strefę odkładania takich produktów, właściwy poziom zapasów czy – ponownie – medium roboczego w zbiorniku. Tak jak w sygnalizacji świetlnej kolor zielony powinien być sygnałem dającym pozwolenie na dalszą jazdę, dopuszczający komponent do dalszej obróbki czy montażu, produkt finalny do wysyłki, informujący o poprawnej pracy maszyny (np. andon). Trzecim najczęściej używanym kolorem jest żółty. W zarządzaniu wizualnym jego znaczenie jest na ogół takie jak w sygnalizacji świetlnej – oznacza stan pomiędzy „stój” a „jedź”. Oczywiście zmusza także do zachowania ostrożności i skupienia się, bowiem stan przejściowy nie trwa wiecznie, wkrótce zmieni się w jeden z dwóch wymienionych wcześniej. Dla przykładu, jeśli poziom naszego medium roboczego, np. sprężonego powietrza, według wskazania manometru mieści się w żółtym przedziale, to jego dalszy ubytek wkrótce wskaże wartość za niską (przedział czerwony), chyba że odpowiednio zareagujemy, np. uszczelniając instalację, i poprzez zahamowanie dalszego wycieku zawrócimy wskazówkę na obszar zielony. Kolor żółty – „uważaj”, bo albo nie pojedziesz dalej, albo coś z tym zrobisz i cała naprzód. Oczywiście paleta barw jest o wiele szersza niż trzy wyżej wymienione. W odpowiedniej identyfikacji stref, materiałów czy poziomów pomogą nam również pozostałe kolory. Jest to wyłącznie kwestia ustaleń wewnątrz organizacji, ale o tym za moment. 

POLECAMY

Symbole
W zarządzaniu wizualnym równie kluczową rolę co kolory odgrywają symbole. Danym znakiem graficznym oznaczamy np. produkty należące do tej samej rodziny, do której przynależność może wynikać z rodzaju procesu, zastosowanej technologii, materiałów lub typu klienta. Symbolami możemy oznaczać strefy, pola odkładcze, regały. Również w tym przypadku warto postawić na intuicyjność – wlew oleju oznaczyć szkicem olejarki (jak na korkach w silnikach samochodów), elementy obrotowe maszyn symbolem koła zębatego, elementy gorące podczas pracy znakiem płomienia itd. Pewne chińskie powiedzenie mówi, że „jeden obraz jest wart więcej niż tysiąc słów” – w skutecznej komunikacji za pomocą zarządzania wizualnego powinno być ono traktowane dosłownie. Jeśli w danym pojemniku mają znaleźć się wyłącznie śruby, wyraźnie oznaczmy go symbolem śruby, najlepiej w sposób trwały i odporny na agresywne środowisko produkcyjne. Jeżeli w tym obok mają być nakrętki – postąpmy analogicznie. Im bardziej oczywisty symbol, im bardziej jasny przekaz, tym większa pewność właściwego jego odbioru przez naszych pracowników i współpracowników, nawet tych posługujących się obcym dla nas językiem. 

Szkolenia i onboarding

Masaaki Imai definiuje zarządzanie wizualne jako „metodę zarządzania mającą na celu przedstawienie informacji (…) w bardzo widoczny sposób, zarówno dla pracowników, jak i dla kierownictwa, tak by obecny stan operacji oraz przyszłe cele kaizen były zrozumiane przez każdego”. Dlatego tak ważne jest, aby po zdefiniowaniu znaczenia konkretnych kolorów i symboli były one czytelne dla wszystkich członków naszej organizacji. W tym celu należy przeprowadzić szkolenie dla obecnych pracowników i zawrzeć niezbędne informacje w zakresie onboardingu dla tych, którzy dopiero dołączą do zespołu. Jak wspominałem wcześniej, istotną rolę odgrywają tu ustalenia wewnątrz organizacji. Jeśli z jakichkolwiek przyczyn zastosowanie koloru czerwonego dla wyrobów gotowych zapewni nam skuteczną komunikację, a ustalenie to będzie jasne i zrozumiałe dla wszystkich pracowników, nie ma ku temu przeciwwskazań. Najważniejsza w tym przypadku będzie konsekwencja w stosowaniu i utrzymaniu tak zdefiniowanego standardu. Siłą zarządzania wizualnego jest jego prostota i jasność przekazu. Jeśli zdecydujemy się zatem na postrzeganie koloru czerwonego jako czegoś dobrego, musimy zastosować się do takiego podejścia globalnie i zacząć oznaczać np. prawid-
łowy poziom medium roboczego również w tych barwach, co jest raczej niespotykaną praktyką.

Obszary zastosowania zarządzania wizualnego

Zarządzanie wizualne znacząco ułatwia skuteczną komunikację, a jego rozwiązania uwydatniają występujące problemy, dlatego powinno być stosowane w każdym obszarze przedsiębiorstwa i jego działalności. Poniżej kilka przykładów.

Planowanie i przepływ
Kanban to jedno z najbardziej zaawansowanych i wymagających dużej świadomości w organizacji narzędzi Lean Management. System wspierany przez będące w ciągłym obiegu karty kanban zapewnia odpowiedni przepływ materiałów i informacji. I to właśnie karty są sygnałem wymuszającym konkretną akcję na linii dostawca – klient. Karta kanban powinna zawierać kluczowe informacje, takie jak nazwa czy kod elementu, jego ilość czy numer partii. Niezwykle pomocne może okazać się także umieszczenie zdjęcia lub grafiki jasno obrazującej element będący istotą akcji. Graficznie przedstawić możemy także miejsce dostarczenia zamówionego przedmiotu czy rodzaj standardowego pojemnika stosowanego do transportu. Jak najlepsze zwizualizowanie potrzeby zapewni efektywne jej zaspokojenie. Tablica kanban wizualizująca status poszczególnych zadań jest z kolei doskonałym przykładem zastosowania tego narzędzia w biurze, np. w zarządzaniu projektami.

TPM
Zarządzanie wizualne ma wiele zastosowań w utrzymaniu ruchu. Podstawowym przykładem w tej dziedzinie jest andon – począwszy od sygnalizatorów, przez tablice, na kompletnych systemach kończąc. Sygnalizatory, najczęściej trójkolorowe, w bezpośredni i natychmiastowy sposób informują nas o aktualnym stanie maszyny: światło zielone – maszyna w ruchu; światło żółte – otwarte drzwi, wymiana narzędzia; światło czerwone – brak materiału, kolizja itp. Najczęściej sygnalizatory te są połączone z systemem monitorującym czas pracy maszyn, łączny czas przestojów, usterek czy awarii. Aby aktualny stan produkcji był jasny nie tylko dla osób śledzących system w biurze, w halach montuje się tablice prezentujące bieżący postęp prac, procent zrealizowanego celu lub właśnie niepożądane przestoje. Innym przykładem wizualizacji w TPM może być proste, ale skuteczne rozwiązanie w postaci kreski przeciągniętej przez łeb śruby i stały element maszyny z nim sąsiadujący. Rozwiązanie to stosuje się w przypadkach, w których luzowanie się śruby jest absolutnie niepożądane, czyli praktycznie zawsze. Wszak nie po to coś skręcamy, aby samoistnie się rozkręcało. Jeśli zaobserwujemy przesunięcie, rozjazd kreski z łba śruby względem sąsiadującego elementu stałego, wiemy, że pojawiły się niewskazane luzy. Kolejnym przykładem są wspominane już zbiorniki na ciecz roboczą czy manometry z wyraźnie zwizualizowanymi poziomami. Ostatnim przykładem, jaki przywołam, jest system Red Tag. Widoczna z daleka czerwona etykieta zawieszona na niesprawnej maszynie lub urządzeniu zmniejsza ryzyko ich niepotrzebnego, a niejednokrotnie także niebezpiecznego uruchomienia. Przedstawione dane w jasny sposób informują o przyczynie usterki lub awarii, a jeśli ta nie jest jeszcze znana, przynajmniej opisują występujący problem. Wielkim atutem takiej etykiety jest jej uniwersalność. Niezależnie od typu urządzenia czy maszyny zawsze wieszamy taką samą karteczkę, dlatego nawet pracownik niepotrafiący przeczytać ze zrozumieniem zawartych w niej informacji, ale wdrożony w system Red Tag obowiązujący w naszej organizacji, będzie świadomy niemożności uruchomienia takiego sprzętu, a o szczegóły może po prostu dopytać. 

5S
To najlepszy przykład narzędzia, który musi być wspierany przez zarządzanie wizualne. Obie metody mają wiele wspólnego (standardy, organizacja miejsca pracy, uwidacznianie pr...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 6 numerów czasopisma "Menedżer Produkcji"
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych artykułów w wersji online
  • Dodatkowe dokumenty do pobrania i samodzielnej edycji
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy