6 błędów przy wdrażaniu automatycznego utrzymania ruchu

Dlaczego wdrożenia autonomicznego utrzymania ruchu (ang. Autonomous Maintenance) w polskich przedsiębiorstwach się nie udają? Jakie błędy popełniamy, gdy chcemy zainteresować pracowników produkcyjnych kondycją maszyn, na których na co dzień pracują? Czy czasem nie skupiamy się zbytnio na narzędziu, zapominając o ludziach? Samo autonomiczne utrzymanie ruchu jako jeden z filarów Total Productive Maintenance często wymieniany jest jako ten, od którego powinniśmy zacząć, jako ten, który daje najbardziej spektakularne rezultaty. Co więc idzie nie tak? Poniżej przedstawiono 6 pułapek, w które najczęściej wpadają menedżerowie i konsultanci chcący wdrożyć autonomiczne utrzymanie ruchu w organizacji. 

​​

[1] Błąd – Wdrażanie narzędzia bez pracy nad kulturą organizacyjną i zrozumieniem strat w procesie

Swoiste uszczęśliwianie pracowników narzędziami ciągłego doskonalenia bez odpowiedniego zrozumienia przez nich istoty tych działań i tego, czym są straty, to pierwszy krok do wszczęcia buntu i oporu wśród załogi. Bez ich zaangażowania wdrożenie TPM czy też jakiegokolwiek narzędzia nie jest możliwe. W TPM chcemy rozbijać silosy funkcyjne, w których od lat działa nasze przedsiębiorstwo. Jeśli nie poświęcimy odpowiedniej ilości czasu i uwagi na to, aby wszyscy nasi pracownicy (na wszystkich szczeblach organizacji) wiedzieli, czym jest Lean, czym są straty i dlaczego musimy je usuwać z naszych procesów, to będziemy tylko przeszkadzać i zabierać im cenny czas, który powinni poświęcić na produkcję! Co gorsza – nie osiągniemy długotrwałego efektu. Doświadczenie pokazuje, że wielu operatorów nie zdaje sobi...