Baza awarii i postojów jest naszym sprzymierzeńcem w nauce na błędach. A warto uczyć się na błędach, żeby ich nie powtarzać.
REKLAMA
Proces tworzenia bazy awarii i postojów
Zbieranie danych
Zaczynamy od zbierania danych – to nasz materiał, bez którego nie jesteśmy w stanie niczego sprawdzić ani przeanalizować.
Do gromadzenia danych mogą posłużyć nam papierowe karty awarii lub program komputerowy. Pierwszy sposób jest nieco trudniejszy, gdyż wymaga nakładu pracy od osoby, która odręcznie wypisuje karty, wpisuje dane do bazy (arkusza kalkulacyjnego) i je archiwizuje. Szybszym i prostszym rozwiązaniem jest zastosowanie dowolnego programu wspierającego dział utrzymania uuchu z grupy CMMS (Computerised Maintenance Management Systems).
Z zebranych danych będziemy korzystać w celu przeprowadzenia głębszych analiz i na ich podstawie wyciągać będziemy wnioski na temat posiadanych urządzeń. Jakie dane są istotne?
Na starcie nasza baza nie musi być bardzo rozbudowana. Zacznijmy od podstawowych danych, a z czasem sami zauważymy ewentualną potrzebę dodania nowych informacji, które uznamy za istotne.
W najprostszej, podstawowej formie bazy awarii powinny znaleźć się takie informacje, jak: numer/nazwa urządzenia, data i godzina zgłoszenia awarii, imię i nazwisko osoby zgłaszającej awarię, data i godzina przybycia służb UR (jest to ważna informacja, która powie nam między innymi, czy mamy wystarczającą ilość osób utrzymujących park maszynowy w zakładzie i jaki jest czas reakcji), opis zgłoszenia awarii (wypisywany przez osoby ją zgłaszające, czyli w większości przypadków przez dział produkcji).
Do bazy warto dodać jeszcze opis działań podjętych w celu usunięcia awarii, datę i godzinę zakończenia awarii, imię i nazwisko osoby/osób usuwających awarię.
Dodatkowo możemy zbierać też takie informacje, jak: nazwa działu, w którym znajduje się dana maszyna (posłuży to do głębszej analizy i pomoże określić, z których działów produkcyjnych pochodzi najwięcej zgłoszonych awarii), ilość i nazwa zużytych części do naprawy awarii (będziemy mogli przeanalizować częstotliwość usterek i wymieniania tych samych części na maszynach), przyczyna źródłowa awarii (jeżeli jesteśmy w stanie określić podczas naprawy, co było przyczyną awarii, to taka informacja pomoże w przyszłości wyeliminować takie same błędy), typ awarii: awaria mechaniczna, elektryczna, pneumatyczna, automatyczna (posłuży to jako filtr, który pomoże w późniejszej ocenie/analizie typów awarii).
Im więcej mamy danych, tym możemy dokładniej analizować wpisy w bazie, a także mamy więcej informacji odnośnie samej awarii.
Gdy danych będzie więcej, dla łatwiejszego odczytu i większej przejrzystości, pomocna może okazać się odpowiednia obróbka posiadanych danych, na przykład przekształcenie ich w wykresy lub inne, łatwe do odczytu, formy graficzne.
Uważajmy jednak, żeby nie przesadzić z ilością danych. Jeżeli wprowadzimy zbyt wiele pól do wypełniania, może to bardziej szkodzić niż pomagać. Pracownicy nie będą mieć czasu na uzupełnienia wszystkich rubryk i wpisywane dane będą pobieżne i nierzetelne. Dostosujmy ilość gromadzonych danych do potrzeb i warunków danego zakładu (w tym parku maszynowego).
Ważne jest, aby informacje wpisywane do bazy awarii były możliwie precyzyjne, wtedy najbardziej pomogą one w dalszej analizie. Dla przykładu: jeżeli wymieniamy serwo, to należy wpisać, które serwo wymieniamy, z której maszyny, jakie ma oznaczenie w dokumentacji itp.
Zwróćmy uwagę pracownikom UR, aby ich wpisy były zrozumiałe dla innych. Z baz, które tworzą korzystać będzie przecież wiele osób. Podstawowy sens tworzenia baz to właśnie możliwość korzystania z nich przez pracowników, którzy zetkną się z podobną awarią w przyszłości. W wielu przypadkach bowiem sprawdzenie historii awarii, jakie miały miejsce na danej maszynie, i korzystanie z wcześniejszych doświadczeń, skraca czas naprawy lub pozwala zapobiegać ich ponownemu pojawieniu się.
Awarie lubią się powtarzać, nie dajmy im do tego okazji i korzystajmy z wcześniejszych doświadczeń.
Wskaźniki, analiza danych i plan naprawczy
Patrząc na bazę awarii możemy wyliczyć wiele wskaźników. Najbardziej przydatne to:
- wskaźnik awaryjności maszyn/urządzeń,
- MTTR (Mean Time To Repair – średni czas naprawy),
- MTBF (Mean Time Between Failures – średni czas między awariami).
Poszczególne wskaźniki liczymy ze wzorów:
MTBF = T pracy/L awarii
MTTR = T awarii/L awarii
Awaryjność = T awarii/T pracy * 100%;
gdzie: T – czas, L – liczba.
Możemy także z bazy awarii stworzyć wykresy Pareto-Lorenza, które w szybki i prosty sposób pokazują nam, które maszyny są najbardziej awaryjne w danym obszarze.
Regularne śledzenie wskaźników każdego dnia pozwoli określić, z jaką awaryjnością maszyn mamy/mieliśmy do czynienia. Na podstawie MTTR wiemy, jaki był średni czas naprawy maszyn interesującego nas dnia; dzięki wskaźnikowi MTBF wiemy, jaki był średni czas między awariami; natomiast z Pareto-Lorenza wiemy, które maszyny i ile czasu były unieruchomione podczas usuwania awarii danego dnia. Żeby dowiedzieć się, co dokładnie się stało oraz co i jak zostało naprawione, sięgamy do wpisów z bazy awarii dla danej maszyny.
Dobrą praktyką jest organizowanie na początku dnia spotkań pracowników UR w celu przeprowadzenia krótkiej analizy wskaźników. Jeśli dzieje się coś niepokojącego, to dalszą część dnia można poświęcić na wprowadzanie akcji korygujących lub głębsze analizy.
Przyczyną postoju nie zawsze jest awaria wynikająca wprost z maszyny, może się on zdarzyć przez błąd ze strony operatora. To również jest istotna informacja pozwalająca podjąć w przyszłości działania zapobiegawcze, np. przeszkolenie operatorów w danym zakresie.
Po dokonaniu analizy wskaźników dotyczących awarii możemy podjąć następujące działania:
- wymienić elementy na trwalsze/lepszej jakości;
- dokonać modyfikacji maszyny/linii, aby nie powtarzały się te same awarie;
- wprowadzić dodatkowe czynności do planu prewencji, np. dodatkowa inspekcja elementu maszyny, z którą mamy problemy;
- przeszkolić pracowników – przekazać im jak najwięcej informacji odnośnie występujących na danym urządzeniu awarii, wytłumaczyć ich przyczyn, wskazać metody naprawy w przypadku ponownego ich wystąpienia, nauczyć prawidłowej obsługi, która może zminimalizować ryzyko ich wystąpienia.
Można także wprowadzić dodatkowe czynności TPM do sprawdzania w obszarze Autonomous Maintenance dla pracowników produkcji.
Pamiętajmy, że gromadzenie i analiza danych niewiele znaczy, jeśli za wnioskami z tej analizy nie pójdą konkretne działania.
Filary prewencji: przeglądy i zasoby
Kluczem do sukcesu we wczesnym wykrywaniu i usuwaniu problemów, żeby nie doprowadziły one do postoju, jest zawsze planowanie i prowadzenie regularnych przeglądów urządzeń.
Dzięki nim możemy wyłapywać wiele nieprawidłowości w pracy urządzeń, zanim jeszcze spowodują one poważniejszą awarię i postój.
Pamiętajmy jednak, że w przypadku produkcji, nawet mimo doskonałego systemu prewencji, nie jesteśmy w stanie przewidzieć i zapobiec awariom w 100%. Chodzi o to, aby ograniczyć ich występowanie do jak najmniejszego poziomu, a także skrócić ich trwanie, a przez to skrócić postoje. Jeśli już zdarzy się awaria i postój, to musimy być przygotowani do szybkiego działania. Oznacza to gotowy do pracy zespół wyposażony w niezbędne narzędzia, pamiętajmy też o magazynie części zamiennych. Długość postoju zależy właśnie od tych zasobów.
Dlatego tak ważne jest, aby zapewnić pracownikom dostęp do szkoleń.
Szkolenia pracowników UR
Wysyłając pracowników na szkolenia, warsztaty, kursy zapewniamy im nie tylko możliwość zdobycia nowej wiedzy teoretycznej, ale także możliwość wymiany doświadczeń z pracownikami z innych firm, którzy uczestniczą w danym szkoleniu.
Osoba lub osoby, które były na szkoleniu mogą podzielić się nową wiedzą z pozostałymi pracownikami w swoim zakładzie. Możemy, a nawet powinniśmy stworzyć matryce kompetencji pracowników UR i kierować na szkolenia osoby w zależności od potrzeb.
Wiedząc, jakie umiejętności mają poszczególni pracownicy, dobierajmy tak skład zespołów na zmiany, żeby „zbalansować” kompetencje. Unikniemy wtedy sytuacji, kiedy na jednej zmianie znajdą się doświadczeni i dobrze wyszkoleni pracownicy, a na drugiej zmianie będą osoby o słabszych umiejętnościach. Jeśli awaria wystąpi w czasie dyżuru drugiej zmiany, to prawdopodobnie nie zostanie ona usunięta, aż do czasu ściągnięcia odpowiednich osób. A to wydłuży postój.
Nawet znakomicie wykształceni i doświadczeni pracownicy nie usuną awarii, jeśli nie będą posiadać odpowiednich narzędzi i części zamiennych. Często bez wymiany zużytej lub uszkodzonej części na nową nie ma możliwości usunięcia awarii i ponownego uruchomienia maszyny. Dlatego stwórzmy bazę części zamiennych i wyznaczmy osobę, która będzie na bieżąco ją monitorować, dodawać nowe pozycje, aktualizować stany minimalne i maksymalne danej pozycji. Starajmy się zoptymalizować stany magazynowe w zakładzie, żeby nie trzymać zbyt dużych ilości części zamiennych, ale jednocześnie, aby niczego nie zabrakło w razie wystąpienia awarii.
Jak to zrobić? Warto zacząć od zakupienia tych części zamiennych, które są rekomendowane przez jej producenta w dokumentacji do danej maszyny. Obserwujmy, które części i w jakiej ilości zużywają się lub są wymieniane podczas usuwania awarii, i zadbajmy, aby ich nie zabrakło w magazynie w odpowiedniej ilości. Zaopatrzmy się też w części, które standardowo cyklicznie wymieniamy podczas zaplanowanych przeglądów. Mając przygotowany plan prewencji wiemy, którą maszynę i jak często przeglądamy, co w niej robimy, jakie części wymieniamy. Bierzmy to wszystko pod uwagę planując zakupy części zamiennych.
Istotną sprawą jest także dostępność części u producenta – jeżeli okres oczekiwania jest długi, powinniśmy wziąć to pod uwagę i utrzymywać większy zapas danej pozycji.
Podsumowanie
Warto uczyć się na błędach. Wyciągajmy wnioski i wprowadzajmy zmiany, aby nie powtarzać ich w przyszłości.
To, czy kolejny raz wystąpi taka sama awaria na danej maszynie, zależy właśnie od tego, jakie wnioski wyciągnęliśmy i jaką naukę wynieśliśmy z wcześniejszych awarii.
Lepiej zapobiegać awariom niż mierzyć się z ich skutkami, przede wszystkim nieplanowanymi postojami.
Gromadzenie i archiwizowanie danych o awariach ma jeszcze jedną korzyść – pomoże nam nie tylko w rozwiązywaniu codziennych problemów UR, ale także okaże się przydatne w momencie zamawiania nowych maszyn tego samego typu jak te, które już posiadamy w zakładzie. Posiadając dane o ich awariach możemy zwrócić się do producenta z prośbą o wprowadzenie pewnych zmian w funkcjonowaniu lub konstrukcji maszyny, aby w przyszłości uniknąć tych samych problemów na nowych urządzeniach/maszynach.
