Dołącz do czytelników
Brak wyników

Z praktyki kierownika produkcji

10 listopada 2021

NR 65 (Październik 2021)

Przemysł 4.0: bez pracowników nie ma sukcesu AIOT

0 14

Koncepcja Przemysłu 4.0 ma już 10 lat. W 2011 roku na targach w Hanowerze Bosch zaprezentował pionierską wizję fabryki, której założeniem jest, że to nie ludzie mają dostosować się do maszyn, lecz maszyny do ludzi. Tak narodził się Przemysł 4.0. W nowej fabryce technologia ma wspierać pracowników w ich zadaniach, przejmując najbardziej monotonne, powtarzalne czynności.

Efektem integracji procesów produkcyjnych w komunikującą się sieć ma być większa stabilność produkcji i możliwość wytwarzania niestandardowych elementów, nawet w małych ilościach, i to w sposób ekonomicznie opłacalny. Wprowadzanie nowych technologii samo w sobie nie jest celem. To narzędzia służące do zmiany modeli biznesowych na takie, które kształtują bardziej komfortowe środowisko pracy i pozwalają utrzymać konkurencyjność na rynku.
Od 2012 roku Bosch systematycznie wprowadza fabryki – własne i swoich klientów – w nową erę przemysłową. W ostatnich dziesięciu latach Bosch wygenerował ponad cztery miliardy euro obrotu w obszarze rozwiązań Przemysłu 4.0. Tylko w roku 2020 sprzedaż Bosch w tej dziedzinie osiągnęła poziom ponad 700 milionów euro.
Dziś zainteresowanie Przemysłem 4.0 wśród przedsiębiorstw na całym świecie – także w Polsce – nadal jest wysokie, lecz wciąż zbyt mało firm przygotowuje się do jego wdrożenia w konsekwentny sposób. Niewiele jest również analiz pokazujących szerszy kontekst tych zmian oraz ich postrzeganie przez pracowników produkcyjnych, a przecież to ich środowisko pracy się zmienia.

POLECAMY

Po co nam Przemysł 4.0?

Zakład Bosch w Mirkowie pod Wrocławiem od 25 lat tworzy i produkuje komponenty do układów hamulcowych dla pojazdów na całym świecie. Wytworzone w fabryce produkty zamontowano już w ponad 37 milionach samochodów na pięciu kontynentach. Zakład ciągle się rozwija, dodaje do swojego portfolio nowe komponenty i rozszerza skalę produkcji. W tak dynamicznym, odpowiedzialnym i kompleksowym środowisku optymalizacja procesów i poprawa efektywności nie byłaby możliwa bez projektów z zakresu Przemysłu 4.0.
„Przemysł 4.0 pozwala zwiększyć efektywność i stabilność produkcji, ale też na nowo zdefiniować rolę człowieka w tym procesie. Ideą, która nam przyświeca, jest tworzenie środowiska pracy, które jest dla pracownika przyjazne. Komunikujące się ze sobą i uczące się dzięki sztucznej inteligencji maszyny nie są celem same w sobie. To człowiek ma być w centrum nowych procesów, a jego praca ma być dzięki nim mniej monotonna i mniej powtarzalna. W tych czynnościach odciąży algorytm i robot. Pracownik ma przede wszystkim nadzorować produkcję, określać kierunki zmian i zyskać przestrzeń i czas na tworzenie innowacji” – mówi Mateusz Borgul.

Praca 4.0

Automatyzacja produkcji nie jest procesem nowym. Zaawansowane maszyny i roboty od lat pracują w wielu fabrykach. Przemysł 4.0 idzie jednak o krok dalej. Za pomocą sensorów zbierane są dane, obrazujące cały proces produkcji. Pozyskiwanie i agregacja tych informacji umożliwia przeprowadzanie szybkich analiz. Kolejny krok to wykorzystanie zebranych danych do tworzenia efektywnych, samouczących się algorytmów sztucznej inteligencji, które bez udziału człowieka są w stanie zaplanować modyfikacje konkretnych etapów produkcji, jeśli zachodzi taka potrzeba. Dzięki sensorom i sieci maszyny i algorytmy współpracują, komunikując się na bieżąco i ustalają działania, zapewniając ciągłość produkcji. Pracownik nie musi więc już poświęcać czasu na realizację powtarzalnych zadań i nieustannie, niejako „ręcznie”, monitorować produkcji, np. w celu zapobiegania przestojom. Dzięki temu może skupić się na innych działaniach. Pytanie, czy pracownicy na pewno dostrzegają te zalety Przemysłu 4.0?
 


Po pierwsze: wyjaśniajmy

Doświadczenia zakładu Bosch w Mirkowie pokazują, że pierwszym i najważniejszym elementem sukcesu wdrożeń Przemysłu 4.0 jest właściwa komunikacja z pracownikami.
Na poziomie globalnym firmy Bosch zdefiniowana została długofalowa strategia cyfryzacji fabryk, oparta na trzech filarach, którymi są: człowiek, środowisko, proces. Ta strategia jest następnie adaptowana lokalnie, w zakładach produkcyjnych, a jej podstawowym elementem jest jasne i transparentne przekazywanie pracownikom informacji związanych z transformacją oraz kolejnymi wdrażanymi elementami 4.0. Nowoczesne systemy są inteligentne, ale to człowiek musi je zaprojektować, wdrożyć, utrzymać, a później rozwijać tak, by zapewnić proces ciągłego doskonalenia. I to człowiek ma z nich korzystać. Właśnie dlatego to przede wszystkim pracownicy muszą wiedzieć, jak działają cyfrowe rozwiązania w fabryce i rozumieć, jakie dają korzyści.
W Mirkowie z jednej strony omawialiśmy więc długofalową strategię firmy i plan działania, z drugiej zaś w przejrzysty sposób przekazywaliśmy wiedzę o rozwiązaniach 4.0 i komunikowaliśmy realne korzyści wynikające z uruchamiania konkretnych narzędzi. Pokazywaliśmy, jak poprawiają one wydajność organizacji, ale także – jak wpływają na wyższą jakość i komfort pracy zespołu.
Po pierwszych wdrożeniach stało się jasne, że szybki rozwój organizacji w obszarze Przemysłu 4.0 to przede wszystkim kwestia zaangażowania i motywacji pracowników do tworzenia, rozwoju i korzystania z technologii cyfrowych. Dla większości ludzi zmiany są pewnym wyzwaniem. Jeśli są one rewolucyjne, przystosowanie się do nich wymaga poszerzenia wiedzy, bo wszystko, co nowe i nieznane, budzi niepokój, a nawet niechęć. I właśnie na przełamywaniu tych psychologicznych barier trzeba się na początku skupić. Wiedza o cyfryzacji czy rozwiązaniach AIoT na produkcji jest często bardzo płytka i nierzadko bazuje na wizjach tworzonych przez filmy z gatunku katastroficznych. Dlatego wdrożenia mogą budzić sprzeciw, a nawet być bojkotowane.
Przemysł 4.0 to obszar, który muszą rozumieć nie tylko specjaliści IT czy analitycy danych. Wiedza o nich musi być w organizacji powszechna i dostępna dla każdego pracownika.

Nowe kompetencje: nie mówmy o nich, organizujmy możliwości ich zdobywania!

W tym kontekście ciekawym przykładem projektu wdrożonego w Mirkowie w ramach rozwoju Przemysłu 4.0 jest narzędzie RPA (Robotic Process Automation), które umożliwia rozwój BOT-ów w organizacji. Mogą one zastąpić człowieka w rutynowych, codziennie powtarzanych zadaniach. Dobra komunikacja z pracownikami, jasne nakreślenie celu i zakresu działania tego projektu okazały się niezbędne dla jego powodzenia. W fabryce układów hamulcowych Bosch w Mirkowie udało się wdrożyć szereg rozwiązań, które zautomatyzowały procesy, np. zbierania danych. Ale przede wszystkim stworzono strukturę deweloperów tych rozwiązań wewnątrz organizacji – czyli osób przeszkolonych i kompetentnych do rozwoju BOT-ów. Zapewniając odpowiednią komunikację, byliśmy w stanie w błyskawicznym czasie stworzyć zespół złożony z pracowników, którzy zgłosili chęć poszerz...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 6 numerów czasopisma "Menedżer Produkcji"
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych artykułów w wersji online
  • Dodatkowe dokumenty do pobrania i samodzielnej edycji
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy