Dołącz do czytelników
Brak wyników

Z praktyki kierownika produkcji

10 listopada 2021

NR 65 (Październik 2021)

Kompleksowe wdrożenie systemu LOTO

0 16

W artykule opisano system LOTO (ang. lockout/tagout) jako skuteczne rozwiązanie problemu bezpieczeństwa maszyn będących w trakcie czynności konserwacyjnych lub naprawczych. Przedstawiono stosowane rozwiązania mające na celu zabezpieczenie przed niekontrolowanym uruchomieniem urządzeń bądź systemów, jak też metody oznaczeń ostrzegających przed potencjalnym zagrożeniem. Dodatkowo przedstawiono metodykę kompleksowego wdrożenia systemu w zakładzie produkcyjnym jako najskuteczniejszą metodę eliminacji zagrożenia dla personelu służb utrzymania ruchu i pracowników.

Bezpieczeństwo pracowników dokonujących serwisowania i konserwacji parku maszynowego w dużej mierze zależy od skuteczności podejmowanych działań ochronnych. Do wypadków dochodzi bowiem najczęściej poprzez niekontrolowane uwolnienie energii niebezpiecznej, zwłaszcza gdy czynności wykonywane są na pracujących liniach czy instalacjach. Dane o wypadkach przy pracy ujęte w bazie GUS tworzone są na podstawie dokumentacji sporządzanej przez zespoły powypadkowe, a stosowana kategoryzacja zdarzeń i ich przyczyn umożliwia przypisanie zdarzenia do różnych kategorii. Dane te jednak są dość ogólne i nie dostarczają odpowiedzi na pytania szczegółowe dotyczące kategoryzacji zdarzeń według procedur serwisowych. 
Amerykańska agencja OSRA (Occupational Safety and Health Administration) przeprowadziła badania na pewnej grupie pracowników poszkodowanych w wypadkach podczas czyszczenia, naprawy, rozłączania lub wykonywania innych nieoperacyjnych zadań na maszynach, sprzęcie i systemach elektrycznych. Analiza czynności wykonywanych przez pracowników w chwili wypadku wskazała, iż dochodziło do nich najczęściej, gdy odłączano urządzenia od wyposażenia (30,5%) oraz podczas ich czyszczenia (29,8%). W odpowiedzi na zagrożenia występujące podczas serwisowania i eksploatacji maszyn i urządzeń OSRA opracowała w 1982 r. system LockOut TagOut (LOTO). Adresatem byli pracownicy przeprowadzający regularne kontrole, naprawy i serwis maszyn i urządzeń. Formalne wprowadzenie w 1989 r. normy OSHA 29 CFR 1 910 147 – The control of hazardous energy (lockout/tagout), poskutkowało znacznym obniżeniem liczby poszkodowanych w wypadkach w USA. Gromadzenie informacji o zaistniałych wypadkach przy pracy oraz osobach poszkodowanych, a także możliwość prowadzenia analiz rozmiarów, przyczyn, struktury zdarzeń oraz konsekwencji wypadków przy pracy, wpisuje się w Polsce w obszar działalności Państwowej Inspekcji Pracy. 
Obowiązujący w Polsce model GUS wraz z dokumentem pn. Statystyczna karta wypadku opiera klasyfikację przyczyn wypadków na systematyce TOL, u której podstaw teoretycznych leżą założenia, że do każdego wypadku przy pracy dochodzi w wyniku przyczyn technicznych (T), organizacyjnych (O) i ludzkich (L). Systematyka TOL jest również dość powszechnie praktykowana przez inspektorów PIP, którzy ustalając przyczyny badanych w kolejnych latach wypadków przy pracy, stwierdzili, że najwięcej przyczyn wynika z niewłaściwej organizacji pracy, czego pochodną było nietolerowanie przez osoby odpowiedzialne odstępstw od zasad bezpiecznej pracy, jak też brak lub niski poziom zarządzania ryzykiem wypadkowym na stanowiskach pracy. Najczęściej przyczyny organizacyjne polegały na braku lub niewłaściwym przeszkoleniu poszkodowanych w dziedzinie bhp i ergonomii, niedostatecznym przygotowaniu zawodowym pracowników, braku instrukcji w zakresie bezpiecznej obsługi narzędzi, maszyn lub urządzeń, nieodpowiednim podziale pracy, braku koordynacji prac zbiorowych, niewłaściwych poleceniach przełożonych oraz braku nadzoru nad pracownikami. 
Należy podkreślić, iż przyczyny organizacyjne w większości analizowanych przez inspektorów PIP wypadków przy pracy miały znaczenie przyczyn źródłowych dla pozostałych przyczyn dotyczących stosowanych rozwiązań technicznych i procedur bezpieczeństwa. Wśród przyczyn technicznych inspektorzy PIP wymienili brak, niewłaściwy dobór lub zły stan techniczny urządzeń ochronnych, osłon zabezpieczających pracowników przed dostępem do stref niebezpiecznych oraz nieprawidłową eksploatację maszyn i urządzeń technicznych polegającą m.in. na niewystarczającej stateczności, braku lub niewłaściwej sygnalizacji zagrożeń, jak też braku oznakowania stref niebezpiecznych. Większości tych zdarzeń dałoby się uniknąć, stosując określone działania prewencyjne, których ideą jest minimalizowanie poziomu zagrożeń, jakie może stwarzać maszyna. Do takich działań prewencyjnych z pewnością zaliczyć można wprowadzanie systemów LOTO, które – właściwe wdrożone i stosowane – przyczyniają się do zauważalnego zwiększenia bezpieczeństwa „na produkcji”.

POLECAMY

Zabezpieczanie maszyn w świetle prawa

Wszystkie maszyny wprowadzane do obrotu na terenie Unii Europejskiej muszą być zgodne z wytycznymi zawartymi w dyrektywach maszynowych i odpowiednich do kategorii normach technicznych. Państwa członkowskie w ramach implementacji europejskiej koncepcji bezpieczeństwa, która opiera się na dyrektywach 2006/42/WE (dla maszyn nowych) i 2009/104/WE (dla maszyn już użytkowanych) zobowiązane zostały do wprowadzenia własnych przepisów krajowych, w których zawarte będą wytyczne dyrektyw. Szczególne obowiązki pracodawcy dotyczyć powinny podejmowania odpowiednich środków w celu minimalizowania ryzyka i zastosowania dodatkowych zabezpieczeń, a sprzęt roboczy zgodnie z art. 2.14 dyrektywy 2009/104/WE [S] musi być wyposażony w łatwo odróżniające się środki, służące do odłączania od wszystkich źródeł energii. 
Dyrektywa narzędziowa nie nakłada obowiązku stosowania konkretnych systemów (np. LockOut TagOut), ale zobowiązuje pracodawcę do zabezpieczania źródeł energii, co jest elementem kluczowym zwłaszcza w przedsiębiorstwach produkcyjnych, gdzie konserwacja i serwisowanie skomplikowanych instalacji parku maszynowego odbywa się niemal codziennie. 
W Polsce podstawowe przepisy bhp w odniesieniu do maszyn i urządzeń technicznych formułują artykuły 215, 216 oraz 217 Kodeksu pracy, w których pracodawca jest zobligowany do zapewnienia bezpiecznych i higienicznych warunków pracy podczas serwisowania maszyn i urządzeń, oraz dodatkowo ma obowiązek zainstalowania odpowiednich osłon i zabezpieczeń na stanowiskach pracy, gdzie występuje zagrożenie dla pracowników obsługujących maszyny i urządzenia. 
W rozporządzeniu MPiPS w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy w kwestii bezpieczeństwa obsługi maszyn zawarto istotne zapisy, np. § 52 pkt 3 mówi, że elementy sterownicze maszyn mające wpływ na bezpieczeństwo muszą być widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz oznakowane. W § 52 pkt 4 znajduje się zapis mówiący o tym, że elementy sterownicze nie mogą stwarzać żadnych zagrożeń, w szczególności spowodowanych ich niezamierzonym użyciem, natomiast w § 58 pkt 3 czytamy, że maszyny niesprawne, uszkodzone lub pozostające w naprawie powinny być oznaczone tablicami informacyjnymi i zabezpieczone w sposób uniemożliwiający ich uruchomienie.W dziedzinie zarządzania niebezpieczną energią szczególnego znaczenia nabiera rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach energetycznych, które w § 27 pkt 1 określa wymagania przy eksploatacji urządzeń energetycznych. Zgodnie z tym zapisem przed przystąpieniem do wykonywania prac przy urządzeniach i instalacjach elektrycznych odłączonych od napięcia należy:

  • zastosować odpowiednie zabezpieczenie przed przypadkowym załączeniem napięcia,
  • oznaczyć miejsce wyłączenia,
  • sprawdzić, czy nie występuje napięcie na odłączonych urządzeniach i instalacjach elektrycznych,
  • uziemić wyłączone urządzenia i instalacje elektryczne,
  • oznaczyć strefę pracy znakami lub tablicami bezpieczeństwa.

Wymagania prawne nakładają na pracodawcę obowiązek zabezpieczenia źródła niebezpiecznej energii w sposób, który skutecznie ochroni pracownika przed zagrożeniami związanymi z niekontrolowanym przypadkowym uruchomieniem urządzenia, maszyny czy załączenia napięcia. Wymagania prawne mają jednak charakter ogólny, nie wskazują konkretnych rodzajów systemów zabezpieczeń. Funkcjonujące w niektórych organizacjach systemy blokowania energii niebezpiecznej LockOut TagOut pomagają spełnić wymagania prawne, ale także stanowią bardzo skuteczne narzędzie prewencji wypadkowej.

System LOTO – prosta droga do bezpiecznego serwisowania

System zarządzania energią niebezpieczną LockOut TagOut (LOTO) wprowadzony obligatoryjnie w USA normą OSHA 29 CFR 1 910 147, na terenie Unii uznawany jest za jedną z najlepszych praktyk w zakresie bezpieczeństwa. Założeniem systemu LOTO jest przeprowadzenie prac w bezpiecznych warunkach, bez ryzyka utraty zdrowia, które można przeprowadzić tylko i wyłącznie wtedy, kiedy są wyłączone/zablokowane wszystkie możliwe źródła energii, przy czym wszystkie źródła energii traktowane są z taką samą ważnością. 

Koncepcja systemu LOTO opiera się na dwóch filarach: 

[1] LockOut – celowe działanie polegające na odłączeniu energii zasilającej urządzenia lub maszyny, dzięki czemu obsługiwana maszyna nie może być uruchomiona (odcięcie dopływu energii). Dostęp do niebezpiecznej energii realizowany jest za pomocą specjalnych urządzeń blokujących (blokady klamrowe, kłódki itp.) uniemożliwiających załączenie zasilania urządzenia. Ochronę wprowadzają i zdejmują osoby upoważnione, a przypadkowe bądź ponowne uruchomienie maszyny przez pracownika staje się niemożliwe.

[2] TagOut – charakterystyczne oznakowanie urządzeń blokujących, umieszczone zgodnie z opracowanymi procedurami zawieszek ostrzegawczych (etykiety, znaczniki, kolory, sposoby mocowania) informu-
jących o tym, że dane urządzenie bądź maszyna są zablokowane na czas prac konserwacyjnych, remontowych lub naprawczych. Znaczniki ostrzegawcze TagOut informują, że maszyna została odłączona od źródła zasilania.

Główne cele systemu to:

  • wyeliminowanie ryzyka wypadków wynikających z przypadkowego i niekontrolowanego załączenia maszyn podczas trwania prac remontowo-naprawczych,
  • zapewnienie sprawnej organizacji i bezpiecznych metod pracy,
  • ustalenie prawidłowych wzajemnych stosunków produkcyjnych pomiędzy personelem remontowym, obsługującym, a personelem technologicznym eksploatującym urządzenia,
  • podział odpowiedzialności pomiędzy pracownikami autoryzowanymi, podlegającymi LOTO i pozostałymi.

Elementy systemu LOTO w zależności od miejsca blokowania źródła potencjalnego zagrożenia można podzielić na:

  • kłódki bezpieczeństwa LockOut – dają pewność i gwarancję bezpieczeństwa pracownikom, którzy dokonują remontów i konserwacji urządzeń w fabrykach,
  • pozwalają zamknąć blokadę zaworu, wyłącznika, linkę i mechanicznie zabezpieczyć element odcinający energię, aby inny pracownik nie mógł uruchomić maszyny,
  • blokady zaworów kulowych, grzybkowych,
  • blokady wyłączników elektrycznych – służące do blokowania wszelkiego rodzaju wyłączników, przełączników, bezpieczników w taki sposób, aby nieupoważniona osoba nie mogła przestawić przełącznika w pozycję załączoną,
  • blokady bezpieczników – pozwalają zablokować w pozycji wyłączonej większość aparatów elektrycznych,
  • blokady wtyczek elektrycznych – służą w systemie LockOut
  • TagOut do ograniczenia możliwości podłączenia peryferyjnego urządzenia do gniazda 220 V lub 380 V. Kasety blokujące występują w wielu rozmiarach i jest możliwość zablokowania każdego rodzaju wtyku elektrycznego. Pozwalają w prosty i szybki sposób zamknąć wtyk zasilający urządzenia w kasecie blokującej, dzięki czemu nieupoważniony pracownik nie jest w stanie podłączyć maszyny do zasilania. LockOut wtyczek elektrycznych stosowany jest głównie do niewielkich urządzeń, których położenie na hali produkcyjnej może być zmieniane lub do wszystkich urządzeń, które nie są na stałe podłączone do zasilania obiektu,
  • blokady przycisków pulpitów operatora i grzybów STOP awaryjny stanowią dodatkowe zabezpieczenie przed przypadkowym uruchomieniem maszyny podczas prowadzenia rutynowych prac związanych z obsługą maszyn i urządzeń. Jest to bardzo często jedyna metoda zabezpieczenia maszyny przed uruchomieniem przez nieupoważnionego pracownika i może być stosowana w sytuacjach, kiedy nie można wyłączyć maszyny na obwodach zasilających. Blokady te wykorzystywane są także przy prowadzeniu bieżących czynności obsługowych przy maszynie, kiedy pracownik nie może pozbawić maszyny zasilania. Blokady przycisków operatora i przycisków STOP awaryjny występują w ró...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 6 numerów czasopisma "Menedżer Produkcji"
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych artykułów w wersji online
  • Dodatkowe dokumenty do pobrania i samodzielnej edycji
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy