Case study – obniżenie kosztów utrzymania ruchu maszyn poprzez wdrożenie elementów Total Productive Maintenance

W analizowanym zakładzie podjęto decyzję o analizie wskaźnika OEE w dwóch wariantach. Jeden dla całej firmy, obejmujący cały dostępny czas w okresie, oraz OEE operacyjny, który dotyczy pracy samych wydziałów produkcyjnych i operatorów i w którym nie są uwzględniane straty czasu, na jakie operatorzy nie mają wpływu, tj.

​​

• planowane postoje (wynikłe z decyzji zarządu),
• brak zamówień.

Karta awarii i przestojów

Na wydziałach produkcyjnych prezentowany i analizowany jest jedynie wskaźnik operacyjny, aby uniknąć potencjalnego demotywowania pracowników obniżaniem go poprzez straty, na które wpływ ma jedynie najwyższe kierownictwo zakładu. Aby zebrać dane niezbędne do wyliczenia wskaźnika OEE oraz do późniejszej jego analizy, wprowadzono tzw. kartę awarii i przestojów, w której pracownicy dla każdej z maszyn odnotowywali straty, jakie pojawiły się na danym stanowisku w trakcie dnia pracy, były to m.in.:

• przezbrojenia,
• naprawy/awarie (od momentu zatrzymania do uruchomienia maszyny),
• regulacja i ustawienie maszyny,
• konserwacje i przeglądy,
• brak oprzyrządowania,
• brak surowca,
• brak dokumentacji,
• braki (wytworzenie braków),
• brak transportu,
• przerwy organizacyjne (szkolenia, zebrania).

Chociaż przyjęty sposób zbierania danych wydaje się bardzo podstawowy i wymagający dodatkowej pracy związanej z przeniesieniem danych do MS Excel celem dalszych analiz, to pozwolił on na rozpoczęcie prac od razu, bez oczekiwania na specjalistyczne programy do poboru danych. Wielokrotnie w krajowych przedsiębiorstwach autor spotykał się z sytuacją, w której pomiary wstrzymywane były w oczekiwaniu na system, który całą pracę „wykona za nas”. Najczęściej wdrożenia takich programów przeciągały się miesiącami, opóź...