Dołącz do czytelników
Brak wyników

Okiem inspektora

8 listopada 2022

NR 71 (Październik 2022)

Jakie narzędzia, zasady, procedury w znaczący sposób zwiększają poziom bezpieczeństwa w zakładach produkcyjnych?

0 49

Zakłady produkcyjne w zależności od złożoności procesu produkcyjnego, liczby zatrudnianych pracowników, stosowanych substancji stwarzających zagrożenie oraz liczby maszyn, oprócz wyprodukowania danego wyrobu, mają za zadanie zapewnić bezpieczne i higieniczne warunki pracy dla pracownika. Powołując się na Kodeks pracy, to na pracodawcach ciążą obowiązki zapewnienia bezpiecznych i higienicznych warunków pracy, do pracowników natomiast należy stosowanie się do przepisów BHP panujących na terenach zakładów produkcyjnych.

Podnoszenie poziomu bezpieczeństwa w zakładach produkcyjnych można porównać do Syzyfa, który w mitologii greckiej został zesłany do Hadesu, gdzie za karę uwięzienia Tanatosa musiał wytaczać na szczyt góry olbrzymi głaz. Tuż przed wierzchołkiem kamień spadał z powrotem w dół. W ten sposób praca Syzyfa nigdy nie miała końca i analogiczna sytuacja ma miejsce, jeżeli zestawimy Syzyfowe prace z podnoszeniem poziomu bezpieczeństwa na zakładach produkcyjnych.

POLECAMY

Dlaczego rozpocząłem artykuł właśnie od takiego stwierdzenia? Ponieważ podnoszenie poziomu bezpieczeństwa w zakładach produkcyjnych to ciężka i mozolna praca, która nigdy nie ma końca. W zakładach produkcyjnych posiadających duży kapitał finansowy możliwe jest zastosowanie innowacyjnych rozwiązań, które dzięki rozwojowi technologii są możliwe do implementacji, ale czy zawsze najważniejszy jest duży potencjał finansowy? Istnieją narzędzia i zasady, które bez ogromnych nakładów finansowych zakłady produkcyjne mogą wdrożyć w organizacji, co znacząco wpływa na poprawę warunków pracy, zatem o jakich narzędziach i zasadach mowa?

Procedura LOTO

LOTO to skrót od lockout/tagout, gdzie lockout (blokowanie) to planowo prowadzone działanie, które obejmuje odłączenie i zabezpieczenie energii zasilającej od maszyn podczas wykonywania remontów lub prac konserwacyjnych, tagout natomiast odnosi się do oznaczenia.

Procedura niezwykle prosta, a jakże istotna, ponieważ prace wykonywane przez pracowników działu utrzymania ruchu to szara strefa w zakładach produkcyjnych, gdzie podczas usuwania awarii na instalacjach, liniach produkcyjnych lub maszynach nadal często dochodzi do wypadków ciężkich, zbiorowych lub śmiertelnych.

Odcięcie mediów, czyli eliminacja zagrożeń, powołując się na piramidę hierarchii kontroli ryzyka, jest najbardziej skuteczne.

Implementacja procedury w zakładzie produkcyjnym poprzez zakupienie odpowiedniego sprzętu, tj. kłódki, blokady mechaniczne na zawory, szkolenie personelu z zakresu LOTO przez specjalistyczne firmy zewnętrzne, które są dostępne na rynku, znacząco wpłynie na podniesienie poziomu bezpieczeństwa wśród pracowników.

 Na pewno część czytelników chciałaby zadać w tym momencie pytanie: „A co w przypadku, gdy LOTO nie można zastosować – czyli w sytuacji, kiedy musi być napięcie na maszynie lub urządzeniu, aby dokonać nastawy?”. W tym wypadku należałoby opracować stosowne instrukcje stanowiskowe BHP i w nich opisać bezpieczny sposób wykonania tego rodzaju pracy oraz zapoznać pracowników.

 

 

Total Productive Maintenance – listy kontrolne TPM

Wywodzą się ze strategii Lean Manufacturing zgodnej z filozofią ciągłej optymalizacji procesów i odnoszącej się bezpośrednio do działów Utrzymania Ruchu. Używając najprostszego języka – jest to lista czynności, którą pracownicy wykonujący lub nadzorujący pracę na wyposażeniu zakładu produkcyjnego, tj.: maszynach, instalacjach, liniach produkcyjnych, posługują się codziennie lub co jakiś czas. Pracownik zobligowany jest do wypełnienia listy kontrolnej, odpowiadając na wszystkie zawarte w niej pytania przed przystąpieniem do pracy na wyposażeniu zakładu produkcyjnego.

Dla jakiego wyposażenia w zakładzie produkcyjnym listy kontrolne powinny zostać opracowane? To pozostaje już w gestii pracodawcy, natomiast uważam, że należałoby je sporządzić przynajmniej dla wyposażenia najbardziej newralgicznego, którego awaria stwarza bardzo duże niebezpieczeństwo. Za przykład możemy wziąć instalację przesyłową substancji stwarzających zagrożenie. Istnieją substancje chemiczne, których opary wymieszane z powietrzem tworzą atmosferę wybuchową. Dobrym przykładem może być disiarczek węgla, którego dolna granica wybuchowości to 1%, górna granica wybuchowości to 50%, a temperatura zapłonu to –25 stopni Celsjusza. Wyciek takiej substancji z instalacji przesyłowej lub ze zbiornika to sytuacja skrajnie niebezpieczna.

Listy kontrolne TPM powinny być krótkie, aby były efektywne. Pytania w nich zawarte powinny być odpowiednio dobrane w stosunku do zagrożeń, które mogą wystąpić podczas pracy na danym wyposażeniu zakładu produkcyjnego.

Pozwolenia na wykonywanie prac szczególnie niebezpiecznych

Do wielu zdarzeń wypadkowych pracowników lub podwykonawców w zakładach produkcyjnych dochodzi podczas wykonywania prac szczególnie niebezpiecznych. Definicja prac szczególnie niebezpiecznych nie jest jednoznaczna i nie znajdziemy jej w Kodeksie pracy. Natomiast możemy znaleźć informacje w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Jako przykłady takich prac możemy wskazać prace na wysokości, prace pożarowo niebezpieczne, prace w przestrzeniach zamkniętych, prace związane z użyciem materiałów niebezpiecznych, prace budowlane (rozbiórkowe, remontowe). Prace szczególnie niebezpieczne wskazują odrębne branżowe przepisy BHP, co jest bardzo ważnym zapisem, ponieważ przekłada się to w istotny sposób na ustalenie wykazu prac szczególnie niebezpiecznych, do którego stworzenia i aktualizowania jest zobligowany pracodawca.

Na ten moment jednolitego wzoru pozwolenia na pracę w przepisach prawnych nie znajdziemy, w tym przypadku powinniśmy odnieść się głównie do samej praktyki.

Z wymaganych informacji w szablonie pozwolenia na prace powinny znajdować się takie informacje jak:

  • określenie osób odpowiedzialnych za organizację i realizację prac;
  • wskazanie adresatów polecenia, tj. pracowników, do których kierowane jest pismo;
  • oznaczenie miejsca i czasu wykonania pracy szczególnie niebezpiecznej;
  • ze szczególnym uwzględnieniem terminu rozpoczęcia, zakończenia oraz przerw w realizacji pracy;
  • opisanie warunków oraz środków ochronnych, które mają zapewnić bezpieczeństwo pracownikowi;
  • dokładny opis zlecanych czynności;
  • podpis osoby upoważnionej do wystawienia pozwolenia na pracę szczególnie niebezpieczną.

To, o czym również często zapomina się na zakładach produkcyjnych, które bazują na zatrudnianiu pracowników przez agencje pracy tymczasowej, to fakt, że pracodawca nie może dopuścić pracowników APT do wykonywania prac szczególnie niebezpiecznych. Informacje na ten temat można znaleźć w ustawie z dnia 9 lipca 2003 r. o zatrudnianiu pracowników tymczasowych rozdział 2 art. 8 pkt 1.

Metoda KAIZEN

Od kogo dowiemy się więcej niż od osób, które bezpośrednio wykonują pracę na maszynach, liniach produkcyjnych i instalacjach? Ponownie z odpowiedzią przychodzi japońska filozofia zarządzania, która dzięki zaangażowaniu każdego pracownika firmy zakłada stałe ulepszanie procesów zarządzania i produkcji. W skrócie sam proces polega na zgłaszaniu idei, które usprawniają pracę. Gdy pomysł zostaje przyjęty i wdrożony, w zakładzie produkcyjnym przekłada się on na nagrodzenie pomysłodawcy w formie najczęściej finansowej. Ma to relację obopólnych korzyści (win-win) zarówno dla pracodawcy, jak i dla pracownika.

Spotkałem się też z opiniami, że Kaizen często kojarzony jest tylko z samą optymalizacją kosztów w przedsiębiorstwie. W wielu przypadkach oprócz ciągłego doskonalenia, które z perspektywy pracodawcy jest bardzo ważne, poprawiane są warunki pracy, czego skutkiem jest automatyczne podnoszenie poziomu bezpieczeństwa.

Zasadą procesu Kaizen jest działanie krok po kroku. Zakłady produkcyjne podejmując próbę wdrożenia tego procesu, w szczególności w perspektywie długofalowej, mogą osiągnąć duże korzyści, ponieważ tylko dzięki małym krokom ostatecznie można dokonać dużych zmian w przedsiębiorstwie. W procesie Kaizen osobiście najbardziej podoba mi się fakt, że nie jest to metoda kija i marchewki, w której pracownik po osiągnięciu odpowiedniego wyniku jest nagradzany, a w przypadku braku osiągnięcia wyniku jest karany.

Zasada 3Z: Zatrzymaj–Zawołaj–Zaczekaj

Zasada, która jest prosta do implementacji w przedsiębiorstwie, jest bardzo efektywna, pod warunkiem że pamiętamy o jednej bardzo ważnej rzeczy – przeprowadzeniu rzetelnej identyfikacji zagrożeń mogących wystąpić na stanowisku pracy, środkach bezpieczeństwa, które muszą być wdrożone i działać niezawodnie, i tutaj wracamy do instruktażu stanowiskowego, który przeprowadza osoba kierująca pracownikami w miejscu pracy.

W myśl zasady 3Z pracownik, który zauważyłby jakiekolwiek niebezpieczeństwo na swoim stanowisku pracy, zobligowany jest do zatrzymania jej, zawołania swojego przełożonego i poinformowania go o zagrożeniu, które może wystąpić. Przykładem takiego zagrożenia mogą być nienaturalne dźwięki dochodzące z maszyny produkcyjnej. Przełożony, przyjmując zgłoszenie, jest zobligowany do wprowadzenia stosownych działań korygujących, aby pracownik mógł zostać ponownie dopuszczony do pracy oraz aby jego życiu i zdrowiu nie zagrażało niebezpieczeństwo. Wspomniałem wcześniej o rzetelnej identyfikacji zagrożeń, które mogą wystąpić w miejscu pracy, ponieważ bez niej osoba kierują...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 6 numerów czasopisma "Menedżer Produkcji"
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych artykułów w wersji online
  • Dodatkowe dokumenty do pobrania i samodzielnej edycji
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy