Najnowszy raport „Automatyzacja pracy w logistyce, produkcji i magazynowaniu. Wyzwania i potrzeby rynku 2026-2027”, zrealizowany przez Aspekt we współpracy z SW Research, patronatem technologicznym Zebra Technologies oraz pod patronatem medialnym naszej Redakcji, rzuca nowe światło na dojrzałość technologiczną polskich przedsiębiorstw. Obraz, który z niego wyłania się dla sektora produkcji, jest jasny: rynek dojrzewa, ale wciąż istnieje ogromna przestrzeń do budowania przewagi konkurencyjnej poprzez odpowiednio dobrane rozwiązania.
REKLAMA
PULSOMIERZ RYNKU – GDZIE JESTEŚMY W 2026 ROKU? * 92% – odsetek firm, które zautomatyzowały minimum jeden obszar swojej działalności. * 51% – tylu przedsiębiorców ocenia swój obecny poziom automatyzacji zaledwie jako „średni”. * 44% – firm wciąż poszukuje właściwego, najbardziej opłacalnego podejścia do automatyzacji.
Zmora Menedżera Produkcji: Przestoje i brak danych
Co w 2026 roku najbardziej obciąża budżety i spędza sen z powiek kadrze zarządzającej produkcją? Z danych raportu wynika jednoznacznie, że absolutnym numerem jeden są przestoje produkcyjne, wskazane przez 47% respondentów jako największe wyzwanie.
Na drugim miejscu (29% wskazań) plasują się problemy z przepływem materiału, a zaraz za nimi błędy wydań na linię (27%). Te zjawiska nie biorą się znikąd. Są one bezpośrednim skutkiem pracy na niepełnych informacjach. Aż 49% badanych przyznaje, że brak aktualnych danych spływających bezpośrednio z hali produkcyjnej stanowi duży problem w bieżącym zarządzaniu operacją. Jeśli systemy nie są ze sobą w pełni zintegrowane – a pełną integracją może pochwalić się zaledwie 45% firm – organizacja traci transparentność.
Ręczne procesy to ukryte koszty. Gdzie tracimy najwięcej?
Tam, gdzie dominują procesy manualne, drastycznie rośnie ryzyko kosztownych pomyłek. Badanie Aspektu precyzyjnie identyfikuje tzw. „wąskie gardła”. Okazuje się, że najbardziej podatnym na błędy etapem (51% wskazań) są wydania na produkcję i linię – co pokrywa się z faktem, że aż w 52% firm proces ten wciąż realizowany jest ręcznie.
Podobnie sytuacja wygląda w przypadku rejestracji produkcji i raportowania, które w 63% przypadków wykonywane są manualnie, generując błędy na poziomie 37%. Największa podatność na błędy pojawia się w punktach styku: tam, gdzie proces wymaga wymiany danych, koordynacji między stanowiskami czy śledzenia przepływu.
Dla firm szukających przewagi to czytelny drogowskaz inwestycyjny. Wdrożenie chociażby nowoczesnych skanerów kodów kreskowych (obecnych w 69% firm wspierających logistykę), rozwiązań RFID (7%), systemów wizyjnych (10%) czy oprogramowania WMS (33%), pozwala niemal całkowicie wyeliminować czynnik ludzkiego błędu na tych etapach.
MAPA RYZYKA: PROCESY MANUALNE A BŁĘDY * Wydania na produkcję / linię: 52% wykonywanych manualnie 51% podatności na błędy. * Rejestracja produkcji i raportowanie: 63% wykonywanych manualnie 37% podatności na błędy. * Przepływ materiału między stanowiskami: 30% wykonywanych manualnie 37% podatności na błędy.
"Czy to się zwróci?" – Przełamywanie barier inwestycyjnych
Zarządy firm – będące w 66% głównym decydentem w sprawach inwestycji – przed uruchomieniem budżetu zadają dwa fundamentalne pytania. Aż 33% z nich wstrzymuje decyzje pytając: „Czy to się zwróci?”, a 26% zastanawia się: „Czy zintegruje się z obecnymi systemami?”.
Obawy te odzwierciedlają główne bariery rynku. Dla 55% badanych to właśnie budżet, a ściślej wysokie koszty wdrożenia (66% wskazań w tej grupie), stanowią blokadę. Kolejne 47% napotyka problemy z integracją systemów. Rynek znalazł jednak doskonałe antidotum na te bolączki operacyjne.
Mikroautomatyzacja: Małe kroki, duże i szybkie zyski
Rynek stawia dziś na szybki zwrot i stopniowe wdrożenia. Aż 44% respondentów preferuje małe projekty, nazywane mikroautomatyzacją, zamiast ryzykownych i kosztownych transformacji na dużą skalę (które wybiera zaledwie 12% firm). Dlaczego? Ponieważ cel jest jasny: redukcja kosztów operacyjnych (priorytet dla 41% firm) oraz poprawa jakości procesów i ograniczenie błędów (37%).
Firmy oczekują szybkiego ROI – 38% zakłada zwrot z inwestycji w perspektywie 1 do 2 lat, a 20% w ciągu zaledwie 6 do 12 miesięcy.
Jak zauważa Ewa Wardak-Turkiewicz z Zebra Technologies, automatyzacja zaczyna się od małych kroków, ale to one prowadzą do trwałej poprawy wyników i budowy przewagi rynkowej. Zamiast przebudowywać całą halę, inwestycję warto rozpocząć tam, gdzie boli najbardziej. Może to być automatyzacja przyjęć i wydań, co gwarantuje szybszy przepływ towarów i mniejszą liczbę błędów. Może to być cyfrowe zarządzanie narzędziami, dające pełną kontrolę nad zasobami.
JAK MĄDRZE ROZPOCZĄĆ INWESTOWANIE? (TOP 3 KIERUNKI): 1. Identyfikowalność i śledzenie produkcji: Pełen monitoring przepływu i dostęp do danych w czasie rzeczywistym. Obecnie 95% firm śledzi wyroby gotowe, ale pełną identyfikowalność półproduktów posiada jedynie 51%. 2. Integracja systemów i danych: Połączenie systemów ERP/WMS/MES eliminuje ręczne przepisywanie danych i daje kadrze pełną widoczność procesów. 3. Automatyzacja kontroli i pomiarów: Automatyczne zbieranie danych za pomocą dedykowanych rozwiązań mobilnych czy wizyjnych to większa dokładność i eliminacja najdroższych pomyłek na linii.
Decyzja o wstrzymaniu inwestycji ze względu na budżet jest w dzisiejszych realiach pozorną oszczędnością. Koszty generowane przez przestoje, ręczne usuwanie błędów i brak płynności produkcyjnej znacznie przewyższają nakłady na celowane, etapowe wdrożenia systemowe. Jak udowadniają dostawcy tacy jak Zebra Technologies i integratorzy pokroju Aspektu – technologia działa najlepiej, gdy rozwiązuje prawdziwe problemy biznesowe. Czas na realną automatyzację. Krok po kroku.
