Jak powinna wyglądać kontrola jakości w przedsiębiorstwie produkcyjnym?

Istota i cele kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym

Kontrola jakości – na czym polega? To pytanie stanowi punkt wyjścia do zrozumienia całego systemu. Kontrola jakości to systematyczny proces monitorowania, weryfikacji i oceny produktów oraz procesów produkcyjnych w celu zapewnienia ich zgodności z ustalonymi specyfikacjami i standardami. Jest to działanie wielowymiarowe, które obejmuje zarówno fizyczną inspekcję produktów, jak i analizę danych procesowych oraz ciągłe doskonalenie.

Główne cele zaawansowanej kontroli jakości na produkcji obejmują:

• Zapewnienie zgodności produktów z wymaganiami i specyfikacjami.
• Redukcję zmienności procesów produkcyjnych.
• Minimalizację ilości braków i odpadów produkcyjnych.
• Optymalizację kosztów związanych z jakością.
• Zwiększenie satysfakcji klientów poprzez dostarczanie produktów o powtarzalnej, wysokiej jakości.
• Identyfikację obszarów wymagających doskonalenia.
• Budowanie kultury jakości w organizacji.

Warto podkreślić, że nowoczesne podejście do kontroli jakości produktu wykracza daleko poza tradycyjną inspekcję końcową. Współczesne systemy jakości opierają się na zasadzie prewencji, a nie detekcji, co oznacza przesunięcie punktu ciężkości z wykrywania błędów na ich zapobieganie.

Ewolucja podejścia do kontroli jakości w przedsiębiorstwach produkcyjnych

Kontrola jakości produktów przeszła znaczną ewolucję – od prostej kontroli końcowej, poprzez statystyczną kontrolę procesów, aż po kompleksowe systemy zarządzania jakością. Poniższa tabela przedstawia kluczowe etapy tej ewolucji oraz ich charakterystykę:

Aktualnie najbardziej zaawansowane przedsiębiorstwa wdrażają koncepcję Jakości 4.0, która stanowi połączenie tradycyjnych metod zapewnienia jakości z nowoczesnymi technologiami cyfrowymi. W tym podejściu kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym staje się procesem w dużej mierze zautomatyzowanym, opartym na analizie danych w czasie rzeczywistym.

Strategiczne podejście do kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym

Skuteczna kontrola jakości produkcji wymaga strategicznego podejścia, które integruje działania związane zarówno z jakością, jak i z ogólną strategią biznesową przedsiębiorstwa. Kluczowe elementy takiego podejścia obejmują:

1. Zaangażowanie kierownictwa i budowanie kultury jakości

Skuteczny system kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym zaczyna się od pełnego zaangażowania najwyższego kierownictwa. Liderzy muszą nie tylko deklarować wsparcie dla inicjatyw jakościowych, ale również aktywnie uczestniczyć w ich realizacji i demonstrować znaczenie jakości poprzez własne działania. Controlling w firmie produkcyjnej powinien uwzględniać wskaźniki jakościowe jako jedne z kluczowych mierników efektywności organizacji. Budowanie kultury jakości wymaga:

• jasnego komunikowania znaczenia jakości dla sukcesu organizacji,
• włączenia aspektów jakościowych do systemów motywacyjnych i oceny pracowników,
• promowania otwartej komunikacji i zgłaszania problemów jakościowych,
• ciągłego podnoszenia kompetencji pracowników w obszarze jakości.

 2. Wdrożenie systemów zarządzania jakością

Formalizacja procesów związanych z kontrolą jakości produktów poprzez wdrożenie systemu zarządzania jakością (np. ISO 9001) zapewnia systematyczne podejście do tego obszaru. System taki definiuje strukturę, odpowiedzialności, procedury, procesy i zasoby niezbędne do skutecznego zarządzania jakością. Kluczowe elementy systemu zarządzania jakością w kontekście kontroli jakości na produkcji obejmują:

• politykę jakości – formalny dokument określający zobowiązania organizacji w obszarze jakości,
• cele jakościowe – mierzalne, konkretne cele wynikające z polityki jakości,
• podręcznik jakości – opis systemu zarządzania jakością organizacji,
• procedury i instrukcje – szczegółowe opisy realizacji procesów i działań,
• zapisy jakości – dokumentacja potwierdzająca funkcjonowanie systemu.

 3. Planowanie kontroli jakości

Skuteczna kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym wymaga precyzyjnego planowania. Plan kontroli jakości powinien określać:

• co będzie kontrolowane – parametry produktu lub procesu podlegające kontroli,
• jak będzie kontrolowane – metody i techniki kontroli,
• kiedy będzie kontrolowane – częstotliwość kontroli, punkty kontrolne w procesie,
• kto będzie kontrolował – odpowiedzialności za realizację kontroli,
• jakie są kryteria akceptacji – wartości docelowe i dopuszczalne tolerancje,
• jak będą postępowania z niezgodnościami – działania korekcyjne i korygujące.

Dobrze zaprojektowany plan kontroli jakości uwzględnia analizę ryzyka, koncentrując się na parametrach krytycznych dla jakości (CTQ – Critical to Quality).

Metody i narzędzia kontroli jakości w przedsiębiorstwie produkcyjnym

Nowoczesna kontrola jakości na produkcji wykorzystuje szereg zaawansowanych metod i narzędzi, które można podzielić na kilka kategorii.

Podstawowe narzędzia kontroli jakości

Do klasycznych, ale wciąż niezwykle skutecznych narzędzi wykorzystywanych w kontroli jakości produktu należą:

• diagram Ishikawy (diagram przyczynowo-skutkowy) – pozwala na identyfikację potencjalnych przyczyn problemów jakościowych,
• diagram Pareto – umożliwia identyfikację najistotniejszych czynników wpływających na problemy jakościowe (zasada 80/20),
• karty kontrolne – narzędzia statystyczne pozwalające na monitorowanie stabilności procesów,
• histogramy – graficzne przedstawienie rozkładu danych,
• wykresy rozrzutu – pozwalają na analizę zależności między dwiema zmiennymi,
• arkusze kontrolne – formularze służące do zbierania danych,
• stratyfikacja – technika segregowania danych według określonych kryteriów.

Zaawansowane metody statystycznej kontroli procesów (SPC)

Statystyczna kontrola procesów stanowi fundament nowoczesnej kontroli jakości produkcji. Metody SPC pozwalają na:

• monitorowanie stabilności i zdolności procesów,
• przewidywanie potencjalnych niezgodności przed ich wystąpieniem,
• redukcję zmienności procesów,
• optymalizację parametrów procesowych.

Kluczowe pojęcia w SPC obejmują:

1. Zmienność procesu – naturalna i specjalna.
2. Zdolność procesu – wskaźniki Cp, Cpk, Pp, Ppk.
3. Granice kontrolne – określające dopuszczalny zakres zmienności procesu.

Metodologie doskonalenia procesów

Współczesna kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym jest ściśle powiązana z metodologiami ciągłego doskonalenia jak:

• Six Sigma – metodologia oparta na statystycznym podejściu do redukcji zmienności i defektów,
• Lean Manufacturing – filozofia eliminacji marnotrawstwa i maksymalizacji wartości dodanej,
• Total Quality Management (TQM) – kompleksowe podejście do zarządzania jakością angażujące całą organizację,
• PDCA (Plan-Do-Check-Act) – cykl ciągłego doskonalenia Deminga,
• DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) – ustrukturyzowane podejście do rozwiązywania problemów w Six Sigma.

Automatyzacja kontroli jakości

Przemysł 4.0 wprowadza nowe możliwości w obszarze kontroli jakości produktów poprzez automatyzację i digitalizację. Kluczowe technologie obejmują:

• systemy wizyjne – automatyczna inspekcja wizualna produktów,
• sensory i czujniki – ciągły monitoring parametrów procesowych,
• IoT (Internet of Things) – połączone urządzenia zbierające dane z linii produkcyjnej,
• Big Data i analityka – zaawansowana analiza dużych zbiorów danych jakościowych,
• Machine Learning i AI – algorytmy uczące się rozpoznawania wzorców i anomalii w procesach produkcyjnych.

Organizacja procesu kontroli jakości w przedsiębiorstwie produkcyjnym

Skuteczna kontrola jakości na produkcji wymaga odpowiedniej organizacji tego procesu. Można wyróżnić kilka kluczowych aspektów:

1. Struktura organizacyjna działu jakości

W zależności od wielkości i specyfiki przedsiębiorstwa, dział jakości może przyjmować różne formy organizacyjne:

• scentralizowana – wszystkie funkcje związane z jakością są skupione w jednym dziale,
• zdecentralizowana – funkcje jakościowe są rozproszone w różnych działach operacyjnych,
• macierzowa – łączy elementy struktury scentralizowanej i zdecentralizowanej.

Niezależnie od przyjętej struktury, kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej niezależności funkcji jakościowych od funkcji produkcyjnych, aby uniknąć konfliktu interesów.

2. Etapy kontroli jakości w procesie produkcyjnym

Kompleksowa kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym obejmuje wszystkie etapy procesu produkcyjnego:

• kontrola wejściowa (kontrola materiałów i surowców) – weryfikacja jakości materiałów przed wprowadzeniem do procesu produkcyjnego,
• kontrola międzyoperacyjna – kontrola produktów na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego,
• kontrola końcowa – weryfikacja zgodności gotowego produktu z wymaganiami,
• kontrola pakowania i magazynowania – zapewnienie, że produkt jest odpowiednio pakowany i przechowywany.

 3. Dokumentacja systemu kontroli jakości

Skuteczny system kontroli jakości produktu wymaga odpowiedniej dokumentacji, która obejmuje:

• plany kontroli – określające szczegółowe wymagania dotyczące kontroli dla poszczególnych produktów,
• instrukcje kontroli – szczegółowe procedury wykonywania kontroli,
• specyfikacje produktów – dokumenty określające wymagania jakościowe dla produktów,
• raporty kontroli – dokumentacja wyników przeprowadzonych kontroli,
• rejestry niezgodności – dokumentacja wykrytych niezgodności i podjętych działań korygujących.

 4. Kompetencje personelu kontroli jakości

Skuteczność kontroli jakości na produkcji zależy w dużej mierze od kompetencji zaangażowanego personelu. Kluczowe kompetencje obejmują:

• znajomość metod i technik kontroli jakości,
• umiejętność obsługi urządzeń pomiarowych,
• znajomość procesów produkcyjnych,
• umiejętność analizy danych i rozwiązywania problemów,
• umiejętność efektywnej komunikacji.

Wyzwania i trendy w kontroli jakości

Jednym z kluczowych wyzwań jest globalizacja łańcuchów dostaw, która znacząco zwiększa złożoność zapewnienia jakości. Zarządzanie jakością w globalnym łańcuchu dostaw wymaga skutecznej koordynacji standardów jakościowych między różnymi lokalizacjami, często na różnych kontynentach. Przedsiębiorstwa muszą zarządzać jakością u licznych dostawców z różnych regionów świata, co wiąże się z różnicami kulturowymi, językowymi i organizacyjnymi. Konieczne jest również dostosowanie się do różnych regulacji i wymagań prawnych obowiązujących w poszczególnych krajach.

Kolejnym istotnym wyzwaniem jest zjawisko skracania cykli życia produktów, które w ostatnich latach znacząco przyspieszyło. Dynamiczny rozwój technologii i zmieniające się oczekiwania konsumentów wymuszają na przedsiębiorstwach coraz szybsze wprowadzanie nowych produktów na rynek. W kontekście kontroli jakości na produkcji oznacza to konieczność szybkiego wdrażania nowych procesów kontroli jakości dla nowo wprowadzanych produktów. Systemy kontroli jakości muszą charakteryzować się wysoką elastycznością, aby mogły być sprawnie dostosowywane do zmieniających się wymagań i specyfikacji produktowych.

Obserwujemy również systematyczny wzrost wymagań klientów, którzy oczekują nie tylko produktów o najwyższej jakości, lecz także spełniających dodatkowe kryteria. Współczesny konsument spodziewa się pełnej transparentności procesów produkcyjnych, co wymaga od przedsiębiorstw wdrażania systemów zapewniających identyfikowalność produktów i surowców. Rosnąca świadomość ekologiczna przekłada się na oczekiwania dotyczące zrównoważonej produkcji, a to w kontekście kontroli jakości produktów oznacza konieczność monitorowania i weryfikacji aspektów środowiskowych.

Transformacja cyfrowa stanowi jedno z najważniejszych wyzwań i jednocześnie szans dla współczesnej kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym. Cyfryzacja procesów kontroli jakości obejmuje wdrażanie zaawansowanych systemów informatycznych jak Manufacturing Execution System (MES), które integrują dane jakościowe z całego procesu produkcyjnego. Przedsiębiorstwa coraz częściej wykorzystują technologie chmurowe do zarządzania danymi jakościowymi, co umożliwia scentralizowany dostęp do informacji oraz analizę danych z różnych lokalizacji. Obserwujemy również rozwój koncepcji Quality 4.0, która łączy tradycyjne metody kontroli jakości z nowoczesnymi technologiami cyfrowymi.

Wdrażanie i optymalizacja systemu kontroli jakości

Skuteczne wdrożenie i ciągła optymalizacja systemu kontroli jakości produkcji wymaga systematycznego podejścia:

1. Analiza stanu obecnego

Pierwszym krokiem jest ocena istniejących praktyk kontroli jakości, obejmująca:

• audyt procesów kontroli jakości,
• analizę danych historycznych dotyczących jakości,
• identyfikację mocnych stron i obszarów do poprawy.

 2. Definicja celów jakościowych

Na podstawie przeprowadzonej analizy należy zdefiniować mierzalne cele jakościowe, które powinny być:

• specyficzne (Specific),
• mierzalne (Measurable),
• osiągalne (Achievable),
• istotne (Relevant),
• określone w czasie (Time-bound).

 3. Zaprojektowanie systemu kontroli jakości

Projektowanie systemu kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym obejmuje:

• opracowanie polityki jakości,
• definicję procesów kontroli jakości,
• określenie odpowiedzialności i uprawnień,
• wybór odpowiednich metod i narzędzi kontroli,
• opracowanie dokumentacji systemowej.

 4. Wdrożenie systemu

Wdrożenie zaprojektowanego systemu wymaga:

• przygotowania infrastruktury (sprzęt pomiarowy, oprogramowanie),
• szkolenia personelu,
• pilotażowego uruchomienia systemu,
• monitorowania i korygowania początkowych problemów.

 5. Ciągłe doskonalenie

Controlling w firmie produkcyjnej powinien obejmować regularne przeglądy i doskonalenie systemu kontroli jakości poprzez:

• audyty wewnętrzne,
• analizę wskaźników jakościowych,
• przeglądy zarządzania,
• wdrażanie działań korygujących i zapobiegawczych,
• benchmarking z najlepszymi praktykami w branży.

Kontrola jakości – podsumowanie

Nowoczesna kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym to znacznie więcej niż tylko inspekcja gotowych produktów. Jest to kompleksowy system obejmujący wszystkie etapy procesu produkcyjnego, angażujący wszystkich pracowników i wykorzystujący zaawansowane metody i narzędzia. Skuteczna kontrola jakości produktu wymaga strategicznego podejścia, odpowiedniej organizacji, kompetentnego personelu oraz ciągłego doskonalenia.

Przedsiębiorstwa produkcyjne muszą traktować jakość jako strategiczny priorytet. Inwestycje w nowoczesne systemy kontroli jakości produkcji zwracają się poprzez redukcję kosztów związanych z brakami, zwiększenie efektywności procesów oraz budowanie reputacji dostawcy wysokiej jakości produktów.

Wdrożenie zaawansowanych rozwiązań w obszarze kontroli jakości, w połączeniu z budowaniem kultury jakości w organizacji, stanowi fundament długoterminowego sukcesu każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu biznesowym.

Źródła:

• Nęcki Ł. Kontrola jakości procesu produkcji z wykorzystaniem metody wizualnej, Zeszyty Naukowe Quality Production Improvement, 2015. https://yadda.icm.edu.pl/baztech/element/bwmeta1.element.baztech-63e4235c-f92f-4edd-bda9-e9f978981f9b/c/qpi.No._1_4__-_04.2016.pdf
• Szałek A., Madej-Kiełbik L. Wybrane metody oceny kontroli jakości wyrobu gotowego, Technologia i Jakość Wyrobów, 2021. https://bibliotekanauki.pl/articles/2052654.pdf
• Szkiel, A. (2016). Orientacja na klienta w wymaganiach normy ISO 9001:2015. Wydawnictwo Naukowe Uniwersytetu Szczecińskiego.https://wnus.usz.edu.pl/miz/file/article/download/2026.pdf
• Rogowska, P. (2023). Wdrożenie narzędzi kontroli jakości w wybranym procesie produkcji – studium przypadku. Politechnika Białostocka. https://wiz.pb.edu.pl/akademia-zarzadzania/wp-content/uploads/sites/3/2023/09/8.1.-P.-Rogowska-Wdrozenie-narzedzi-kontroli-jakosci-w-wybranym-procesie-produkcji-%E2%80%93-studium-przypadku.pdf