Zamiast kosztownej wymiany całych maszyn zaproponowano wykonanie specjalnych siłowników dopasowanych do istniejącej konstrukcji urządzeń. Nowe elementy zostały przygotowane na podstawie dostarczonych wzorów oraz dokumentacji technicznej, z zachowaniem wymaganych wymiarów i parametrów pracy.
REKLAMA
Takie rozwiązanie pozwoliło zastąpić niedostępne podzespoły nowymi siłownikami wykonanymi na zamówienie i dalej eksploatować sprawne maszyny. Klienci uniknęli tym samym inwestycji w nowe urządzenia, której jedynym powodem byłby brak możliwości zakupu oryginalnego siłownika.
Obszar do optymalizacji na produkcji
Dalsza, bezawaryjna eksploatacja maszyn wymagała zastąpienia zużytych siłowników pneumatycznych nowymi elementami. Problem polegał jednak na tym, że zastosowane podzespoły miały nietypową konstrukcję i nie odpowiadały standardowym rozwiązaniom dostępnym w regularnej sprzedaży. Dodatkowym ograniczeniem był brak możliwości zakupu oryginalnych siłowników bezpośrednio u producentów urządzeń.
W praktyce zakłady musiały mierzyć się z kilkoma istotnymi trudnościami:
- powtarzającymi się awariami i rosnącym ryzykiem przestojów produkcyjnych,
- brakiem gotowych zamienników o odpowiednich wymiarach i parametrach pracy,
- koniecznością kolejnych napraw i regeneracji zużytych siłowników,
- ryzykiem kosztownej wymiany całych maszyn z powodu niedostępności pojedynczego podzespołu.
Najważniejszym zadaniem było więc znalezienie sposobu na skuteczne zastąpienie niedostępnych siłowników i przywrócenie pełnej funkcjonalności urządzeń. Rozwiązanie musiało jednocześnie pozwolić na dalsze wykorzystanie istniejących maszyn bez konieczności inwestowania w nowe wyposażenie produkcyjne.
Jak wyglądała sytuacja przed wdrożeniem?
Przed zastosowaniem docelowego rozwiązania klienci starali się utrzymać maszyny w ruchu poprzez regenerację zużytych siłowników pneumatycznych oraz wykonywanie doraźnych napraw we własnym zakresie. Pozwalało to czasowo przywracać sprawność urządzeń, jednak nie rozwiązywało najważniejszej kwestii, czyli braku odpowiednich części zamiennych i możliwości zakupu nowych siłowników o wymaganych parametrach. Powtarzające się usterki wiązały się z koniecznością kolejnych interwencji serwisowych, dodatkowymi kosztami oraz ryzykiem nieplanowanych przestojów. Zamiast standardowej wymiany zużytego podzespołu zakłady były zmuszone za każdym razem szukać sposobu na jego ponowne uruchomienie i dalszą eksploatację.
Zastosowane rozwiązanie – siłowniki odwzorowane na podstawie wzoru i dokumentacji technicznej
Zamiast kolejnych prób naprawy niedostępnych podzespołów zaproponowano wykonanie siłowników specjalnych, zaprojektowanych na podstawie elementów dotychczas pracujących w maszynach klientów. Punktem wyjścia były przekazane wzory oraz rysunki techniczne, które umożliwiły dokładne odwzorowanie wymaganej konstrukcji.
Założeniem było przygotowanie zamienników 1:1, zgodnych wymiarowo i funkcjonalnie z istniejącymi siłownikami oraz przystosowanych do konkretnej aplikacji. Dzięki temu możliwe było zastąpienie niedostępnych części bez konieczności przebudowy maszyny czy dostosowywania jej do standardowych rozwiązań katalogowych.
Klient otrzymał nowy siłownik wykonany pod wymagania danego urządzenia. Pozostałe sprawne komponenty maszyny mogły nadal pracować bez zmian, co pozwoliło ograniczyć zakres modernizacji i uniknąć kosztów związanych z wymianą całego urządzenia.
| Sytuacja przed wdrożeniem | Efekt zastosowania siłowników specjalnych |
| Oryginalne siłowniki na powietrze nie były już dostępne w sprzedaży | Wykonano nowe zamienniki dopasowane do istniejących urządzeń |
| Konieczne były kolejne regeneracje i doraźne naprawy | Zużyte elementy zastąpiono nowymi siłownikami wykonanymi na zamówienie |
| Powtarzające się usterki zwiększały ryzyko przestojów | Ograniczono ryzyko awarii i nieplanowanych przerw w pracy |
| Brak części zamiennych mógł prowadzić do wymiany całej maszyny | Zachowano możliwość dalszej eksploatacji sprawnych urządzeń |
Największą wartością wdrożenia była możliwość dalszej eksploatacji maszyn bez potrzeby ich wymiany wyłącznie z powodu braku dostępnego siłownika pneumatycznego. Zastosowanie dopasowanych zamienników pozwoliło klientom zachować sprawne urządzenia, ograniczyć ryzyko nieplanowanych przestojów oraz odsunąć w czasie kosztowną inwestycję w nowe maszyny.
Wykonanie nowych siłowników na zamówienie zmniejszyło również konieczność prowadzenia kolejnych napraw tymczasowych i regeneracji zużytych elementów. Dzięki temu ograniczono liczbę interwencji serwisowych, zaangażowanie pracowników utrzymania ruchu oraz czas potrzebny na ponowne uruchamianie urządzeń po awarii.
W jakich aplikacjach warto zastosować siłowniki specjalne?
Siłowniki wykonywane na zamówienie są dobrym rozwiązaniem przede wszystkim w przypadku modernizacji, remontów i napraw maszyn wyposażonych w nietypowe elementy wykonawcze. Sprawdzają się również wtedy, gdy oryginalne części zostały wycofane z produkcji, producent urządzenia nie oferuje już wsparcia serwisowego albo dostępne na rynku modele standardowe nie pasują do istniejącej konstrukcji. Takie podejście może być szczególnie opłacalne w starszych maszynach, które mimo wieku nadal spełniają wymagania produkcyjne i pozostają w dobrym stanie technicznym. Zamiast wymieniać całe urządzenie, można rozważyć wykonanie indywidualnego zamiennika siłownika dopasowanego do konkretnej aplikacji. Każdy taki przypadek wymaga jednak osobnej analizy. Przed wykonaniem siłownika niestandardowego należy zweryfikować dokumentację techniczną, wymiary zabudowy, sposób mocowania, parametry pracy oraz warunki środowiskowe, w jakich pracuje maszyna. Więcej o produkcji siłowników w Pneumat. znajdziesz na https://www.pneumat.com.pl/produkcja-silownikow
Okiem Specjalisty
Niedostępność oryginalnego siłownika nie musi automatycznie oznaczać konieczności wycofania maszyny z eksploatacji. W wielu przypadkach możliwe jest odtworzenie podzespołu na podstawie zużytego elementu, wzoru lub dokumentacji technicznej i przygotowanie funkcjonalnego zamiennika dopasowanego do konkretnej aplikacji. Przy takim rozwiązaniu kluczowe jest nie tylko zachowanie odpowiednich wymiarów, skoku czy sposobu mocowania. Trzeba również uwzględnić rzeczywiste warunki pracy siłownika, m.in. ciśnienie robocze, obciążenia, liczbę cykli, temperaturę oraz kontakt z wilgocią, środkami chemicznymi czy preparatami myjącymi. Prawidłowo zaprojektowany siłownik w wykonaniu specjalnym pozwala zastąpić zużyty lub niedostępny element bez konieczności ingerowania w pozostałą część sprawnej maszyny. Dla użytkownika oznacza to krótsze przestoje, mniejsze ryzyko kolejnych awarii oraz możliwość uniknięcia kosztownej wymiany całego urządzenia wyłącznie z powodu braku jednego podzespołu.
