Wtedy pojawia się pytanie, kiedy optymalizować produkcje i czy firma rzeczywiście potrzebuje kolejnych inwestycji. W wielu przypadkach większy efekt daje uporządkowanie organizacji pracy, analiza danych i efektywne wykorzystanie dostępnych zasobów niż kosztowna wymiana maszyn.
REKLAMA
Temat szerzej opisuje Instytut Doskonalenia Produkcji w artykule https://www.doskonalenieprodukcji.pl/blog/kiedy-jest-najlepszy-moment-na-inwestycje-w-optymalizacje-produkcji, gdzie pokazano, jak duże straty generuje odkładanie decyzji o zmianach.
Jak rozpoznać, że procesy produkcyjne wymagają zmian?
W części zakładów problemy widać od razu. Produkcja staje przez brak materiału, plan zmienia się kilka razy dziennie, a kierownicy większość czasu poświęcają na rozwiązywanie bieżących problemów. Są też firmy, w których trudności długo pozostają ukryte. Wyniki sprzedaży wyglądają poprawnie, ale marża stopniowo spada, rośnie liczba poprawek i coraz trudniej utrzymać stabilną wydajność procesów produkcyjnych.
Często okazuje się wtedy, że firma nie monitoruje dokładnie:
- dostępności maszyn,
- czasu przezbrojeń,
- wykorzystania linii,
- kosztów przestojów,
- przepływu informacji między działami.
Bez takich danych trudno planować skuteczne usprawnienia procesów i ograniczyć przestoje. Nawet nowoczesne rozwiązania systemowe nie przyniosą efektów, jeśli przedsiębiorstwo nie wie, gdzie pojawiają się straty i które procesy wymagają poprawy.
Eksperci Instytutu Doskonalenia Produkcji analizują procesy bezpośrednio na hali produkcyjnej. Sprawdzają organizację pracy, przepływ materiałów, stan urządzeń i sposób komunikacji między działami. Taka dokładna analiza pokazuje, które obszary mają bezpośredni wpływ na wydajności procesów produkcyjnych i obniżenie kosztów.
Dlaczego nowe maszyny nie zawsze rozwiązują problem?
W wielu firmach pierwszą reakcją na spadek wydajności jest zakup kolejnych urządzeń albo rozbudowa hali produkcyjnej. Bardzo często problem leży jednak w organizacji pracy i przepływie informacji. Produkcja działa chaotycznie, analiza danych pojawia się zbyt późno, a systemami ERP zarządza się bez wspólnych standardów.
Enterprise resource planning gromadzi dane z produkcji, magazynu i planowania, ale same raporty nie poprawią sytuacji. Potrzebna jest analiza danych oraz szybkie wykrywanie potencjalnych problemów pojawiających się w czasie rzeczywistym.
Dlatego metody optymalizacji produkcji obejmują dziś:
- lean manufacturing,
- just in time,
- SMED,
- Kaizen,
- automatyzacja procesów,
- automatyzacja procesów produkcyjnych,
- analizę przepływu materiałów,
- kontrolę stanu urządzeń,
- analizę dostępnych zasobów.
Dobrze przeprowadzona optymalizacja procesów produkcji zaczyna się od sprawdzenia, które procesów produkcji generują największe straty i utrudniają lepsze wykorzystanie zasobów. W części zakładów większy efekt daje reorganizacja pracy niż zakup kolejnych urządzeń.
Co daje skuteczna optymalizacja produkcji?
Po wdrożeniu zmian szybciej widać krótsze przezbrojenia, mniej przestojów i stabilniejszy plan produkcji niż same wskaźniki w raportach. Liderzy odzyskują czas na zarządzanie procesami, a nie wyłącznie reagowanie na awarie i opóźnienia.
W wielu zakładach produkcyjnych skuteczna optymalizacja przynosi:
- zwiększenie efektywności,
- poprawę jakości produktów,
- poprawę jakości,
- wyższą wydajność,
- zmniejszenia kosztów,
- efektywne wykorzystanie zasobów,
- poprawę komunikacji,
- dalszą optymalizację planowania i logistyki.
Instytut Doskonalenia Produkcji wykorzystuje koncepcję Good Sense Management, która powstała na bazie ponad 20 lat doświadczenia i projektów realizowanych w ponad 1000 przedsiębiorstw. Model nie opiera się na sztywnym kopiowaniu korporacyjnych schematów Lean. Good Sense Management dopasowuje metody optymalizacji do realiów firmy produkcyjnej, jej ludzi, procesów i możliwości budżetowych.
Duży nacisk kładzie się na warsztatowy charakter pracy. Konsultanci prowadzą analizy na hali produkcyjnej, pracują z brygadzistami i operatorami, a usprawnienia procesów są testowane w rzeczywistych warunkach produkcji. Takie podejście pomaga ograniczyć wpływ czynnika ludzkiego na błędy organizacyjne i poprawić efektywność operacyjną przy jednoczesnym obniżeniu kosztów.
Przykłady wdrożeń można znaleźć na stronie https://www.doskonalenieprodukcji.pl/case-studies. W jednym z projektów osiągnięto 115% wzrost wydajności procesu produkcji nawozów w ciągu dwóch dni roboczych. W innym skrócenie czasu produkcji i przezbrojeń wyniosło 42%. Pojawiały się również projekty przynoszące oszczędności na poziomie 340 tys. euro rocznie.
Dlaczego ciągłe doskonalenie daje lepsze efekty niż jednorazowe zmiany?
Wiele przedsiębiorstw traktuje optymalizacja procesów produkcyjnych jako pojedynczy projekt. Tymczasem procesy zmieniają się cały czas. Zmieniają się zamówienia, dostępność pracowników, koszty materiałów i tempo zmian rynkowych.
Firma, która regularnie analizuje procesy, kontroluje procesy produkcyjne i rozwija kompetencje zespołu, szybciej reaguje na problemy i łatwiej utrzymuje przewagę konkurencyjną. Dużą rolę odgrywa tu ciągłe doskonalenie oraz rozwój liderów odpowiedzialnych za efektywne zarządzanie produkcją.
Instytut Doskonalenia Produkcji prowadzi warsztaty dla firm MŚP i dużych zakładów produkcyjnych z ponad 100 branż. Projekty obejmują analizę procesów, warsztaty na hali produkcyjnej, standaryzację pracy, zbieranie danych i dobór odpowiednich metod dla konkretnego przedsiębiorstwa.
