Nowe centrum badawczo-rozwojowe w sercu Wielkopolski
Przemysł motoryzacyjny przechodzi obecnie radykalną transformację. Zmiana napędów spalinowych na elektryczne wymaga nie tylko projektowania nowych platform pojazdów, ale przede wszystkim fundamentalnej zmiany w podejściu do technologii wytwarzania komponentów. W tym dynamicznym otoczeniu kluczowym elementem przewagi konkurencyjnej staje się czas wdrożenia nowego produktu na rynek (Time-to-Market).
Odpowiedzią na to wyzwanie ze strony koncernu z Wolfsburga jest powierzenie poznańskiej Odlewni niebagatelnej roli – stworzenia centralnej koncernowej odlewni prototypów.
Zakład na poznańskiej Wildzie będzie od teraz odpowiedzialny za realizację prototypowych odlewów komponentów dla marek wchodzących w skład całej Grupy Volkswagen.
Jak podkreśla Robert Wielgoss, dyrektor Odlewni Volkswagen Poznań – inwestycja wzmocni pozycję Odlewni Volkswagen Poznań w strukturach koncernu. To również ważny element rozwoju unikatowych kompetencji naszego zespołu.
Dla kadry zarządzającej w sektorze produkcyjnym to jasny sygnał – dywersyfikacja działalności i wejście w obszar badań i rozwoju (R&D) to najlepsza polisa ubezpieczeniowa dla zakładu produkcyjnego w czasach niepewności rynkowej. Prototypownia uniezależnia fabrykę od wahań popytu na rynku pojazdów gotowych, gwarantując stałe obciążenie technologiczne i stały dopływ know-how.
Zaawansowana technologia – druk 3D i tomografia w służbie Industry 4.0
Uruchomienie działalności nowej jednostki planowane jest na 2027 rok. Do tego czasu poznański zakład przejdzie głęboką metamorfozę technologiczną. Produkcja prototypowa różni się diametralnie od produkcji wielkoseryjnej – wymaga maksymalnej elastyczności, precyzji oraz możliwości błyskawicznego wprowadzania zmian w geometrii detali bez konieczności kosztownego i czasochłonnego przezbrajania tradycyjnych linii produkcyjnych.
Projekt zakłada wdrożenie najnowocześniejszych technologii wpisujących się wprost w ideę Industry 4.0.
- Drukarki 3D do rdzeni odlewniczych – zamiast klasycznych, sztywnych form metalowych, technologia ta pozwala na „drukowanie” skomplikowanych rdzeni bezpośrednio z plików CAD. Umożliwia to tworzenie geometrii dotychczas nieosiągalnych w tradycyjnym odlewnictwie, co jest kluczowe przy redukcji masy komponentów do aut elektrycznych.
- Tomografia komputerowa (CT) – zaawansowana kontrola jakości wejdzie na poziom diagnostyki medycznej. Dzięki tomografii inżynierowie będą w stanie bezinwazyjnie prześwietlić gotowy odlew prototypowy, wykrywając najmniejsze mikropory, rzadzizny czy naprężenia wewnętrzne struktury metalu, zanim element trafi na testy torowe.
Portfolio nowej prototypowni będzie wprost odzwierciedlać architekturę nowoczesnych samochodów elektrycznych i autonomicznych. Wśród produkowanych elementów przedseryjnych znajdą się m.in. obudowy silników elektrycznych, zaawansowane obudowy przekładni kierowniczych oraz skomplikowane strukturalnie elementy zawieszenia.
Sukces seryjny jako fundament innowacji
Decyzja centrali koncernu o ulokowaniu tak prestiżowego projektu w Poznaniu nie była dziełem przypadku. Wynika ona bezpośrednio z doskonałych wyników operacyjnych, jakie fabryka osiąga od lat. Poznańska placówka udowodniła, że potrafi łączyć gigantyczną skalę produkcji z rygorystycznymi normami jakościowymi i środowiskowymi.
W roku 2025 wytworzono blisko 4,8 miliona komponentów. Te liczby potwierdzają, że zatrudniająca około tysiąca osób fabryka jest jednym z kluczowych filarów europejskiego przemysłu odlewniczego.
Obecna produkcja seryjna zakładu już teraz mocno dotyka komponentów przyszłości. Z linii zjeżdżają m.in. obudowy silników i skrzyń biegów, głowice cylindrowe, obudowy układu kierowniczego oraz elementy podwozia. Co najważniejsze dla partnerów biznesowych i inwestorów, fabryka już teraz z powodzeniem dostarcza podstawowe komponenty do pojazdów elektrycznych, w tym obudowy przekładni do niezwykle popularnej, globalnej rodziny modeli Volkswagen ID.
Zarządzanie zmianą i kapitał ludzki: Skalowanie kompetencji zespołu
Dla menedżerów operacyjnych zasadniczym wyzwaniem przy tego typu projektach jest zawsze czynnik ludzki. Przejście od powtarzalnej produkcji seryjnej do jednostkowej i małoseryjnej produkcji prototypowej wymaga całkowitej zmiany mentalności operacyjnej oraz pozyskania zupełnie nowych kompetencji technicznych. Proces konstruowania, drukowania 3D oraz samego odlewania prototypów różni się bowiem fundamentalnie od dotychczasowych rutyn produkcyjnych realizowanych w Poznaniu.
Kierownictwo zakładu podchodzi do tego wyzwania w sposób systemowy. Już w najbliższych tygodniach ruszają zaawansowane programy szkoleniowe dla pracowników.
Inwestycja w ludzi ma dwojakie znaczenie:
- Zapewnienie ciągłości i jakości projektu: pracownicy zyskają unikalne w skali kraju kompetencje z zakresu obsługi przemysłowego druku 3D oraz zaawansowanej metrologii i defektoskopii rentgenowskiej.
- Employer branding i retencja talentów: rozwój technologiczny zakładu przyciąga najlepszych inżynierów z rynku i buduje pozycję Volkswagena jako pracodawcy pierwszego wyboru, oferującego pracę przy projektach, które realnie ukształtują oblicze motoryzacji za 5–10 lat.
Zielona Odlewnia: ESG i Symbioza Przemysłu z miastem Poznań
Nowoczesny menedżer produkcji wie, że innowacyjność technologiczna musi iść w parze z odpowiedzialnością środowiskową. Dzisiejsi partnerzy biznesowi oraz klienci końcowi oceniają fabryki nie tylko przez pryzmat wskaźnika OEE czy kosztu wytworzenia sztuki, ale przede wszystkim przez pryzmat śladu węglowego (dekarbonizacja Scope 1, 2 i 3). W tym obszarze poznańska Odlewnia stanowi rynkowy benchmark i wzór do naśladowania w zakresie gospodarki cyrkularnej i efektywności energetycznej.
Sztandarowym projektem, który zyskał uznanie w całej Europie, jest pionierska współpraca ze spółką energetyczną Veolia. Odlewnictwo ze swojej natury jest procesem energochłonnym, generującym ogromne ilości ciepła odpadowego. Zamiast bezpowrotnie marnować ten zasób i emitować go do atmosfery, Volkswagen Poznań wdrożył zaawansowany system odzysku energii.
Dzięki odzyskiwaniu ciepła powstającego podczas procesu topienia aluminium oraz pracy sprężarek energia ta jest efektywnie przekazywana bezpośrednio do miejskiej sieci ciepłowniczej. Efekt? Ciepło z procesów przemysłowych ogrzewa obecnie około 6,5 tysiąca mieszkań w poznańskich dzielnicach Wilda i Górczyn. Korzyści środowiskowe są gigantyczne – redukcja emisji CO2 wynosi dzięki temu około 3500 ton rocznie.
Dla partnerów handlowych kooperacja z tak zarządzanym podmiotem pozwala na obniżenie śladu węglowego w całym cyklu życia produktu (LCA), co staje się kluczowym kryterium przetargowym w nowoczesnym biznesie.
Podsumowanie – partnerstwo zorientowane na przyszłość
Decyzja o budowie centralnej koncernowej prototypowni w Odlewni Volkswagen Poznań to kamień milowy dla polskiego przemysłu. Pokazuje wprost, że polskie zakłady produkcyjne nie są jedynie wykonawcami powierzonej technologii, lecz stały się realnymi współtwórcami innowacji produktowych i procesowych.
Dla czytelników „Menedżera Produkcji” – kadry zarządzającej, dyrektorów operacyjnych i technologów – płynie stąd zasadnicza lekcja: sukces w przemyśle przyszłości opiera się na trzech filarach:
- maksymalnej elastyczności technologicznej (druk 3D, cyfryzacja),
- ciągłym inwestowaniu w unikalne kompetencje zespołu,
- bezkompromisowym podejściu do ekologii i efektywności energetycznej.
Poznańska Odlewnia udowadnia, że dysponując rekordowym wolumenem produkcyjnym, potrafi jednocześnie zaimplementować najbardziej elastyczne struktury R&D. Dla dostawców technologii, maszyn oraz usług inżynieryjnych obecny moment rozwoju poznańskiego zakładu to idealne okno możliwości do nawiązania długofalowej współpracy przy projekcie, który wyznacza standardy dla całego sektora automotive w Europie Środkowo-Wschodniej. Uruchomienie projektu w 2027 roku oznacza, że wyścig o pozycję lidera nowej ery produkcji właśnie się rozpoczął.
