Źródłem strat rzadko bywa jeden, łatwy do zidentyfikowania problem. Najczęściej jest to suma drobnych nieefektywności – planowania opartego na przyzwyczajeniach zamiast na zweryfikowanych danych, ograniczonej komunikacji między działami, niewidocznych mikroprzestojów, wydłużonych przezbrojeń czy decyzji podejmowanych intuicyjnie. Każdy z tych elementów z osobna wydaje się nieistotny, jednak razem tworzą realną lukę wydajnościową, która wpływa zarówno na koszty, jak i terminowość realizacji zleceń.
Dlatego jednym z ważnych obszarów poprawy staje się planowanie produkcji. W wielu zakładach nadal opiera się ono na statycznych harmonogramach i arkuszach kalkulacyjnych, które nie nadążają za zmiennością współczesnego środowiska produkcyjnego. Tymczasem rzeczywistość operacyjna zmienia się dynamicznie – pojawiają się nowe zamówienia, zmienia się dostępność zasobów i priorytety klientów. Planowanie uwzględniające rzeczywiste ograniczenia produkcyjne oraz aktualne dane pozwala szybciej reagować na zmiany, optymalizować kolejność zleceń, ograniczać przestoje i lepiej wykorzystywać dostępne moce bez konieczności ich rozbudowy.
W tym kontekście coraz większą rolę odgrywają rozwiązania integrujące planowanie produkcji z jej bieżącą realizacją, takie jak systemy APS i MES, w tym PSIpenta/MES Scheduling.
Dzięki wykorzystaniu algorytmów optymalizacyjnych oraz danych zbieranych bezpośrednio z produkcji – zarówno od pracowników, jak i maszyn – systemy te umożliwiają dynamiczne harmonogramowanie i szybkie przeliczanie planów w odpowiedzi na zmieniającą się sytuację. To podejście pozwala przejść od statycznego planowania do świadomego sterowania produkcją w czasie rzeczywistym.
Należy również pamiętać, że ważnym aspektem jest eliminacja marnotrawstw, w tym zarządzanie wąskimi gardłami. W wielu firmach ich identyfikacja nadal opiera się głównie na doświadczeniu i intuicji, podczas gdy rzeczywista przepustowość procesów zmienia się wraz z obciążeniem czy strukturą zleceń. Dopiero dostęp do aktualnych danych pokazuje, gdzie faktycznie pojawiają się ograniczenia oraz jak wpływają one na cały proces produkcyjny. To z kolei umożliwia podejmowanie trafniejszych decyzji operacyjnych i bardziej świadome zarządzanie przepływem pracy.
Istotnym obszarem poprawy pozostają również przezbrojenia. Ich czas nie jest wartością stałą — w dużej mierze zależy od organizacji pracy, przygotowania operatorów i standaryzacji działań. Wdrożenie zasad SMED, lepsze przygotowanie materiałów oraz przeniesienie części czynności poza czas postoju maszyny pozwalają znacząco skracać przezbrojenia bez ponoszenia dodatkowych nakładów inwestycyjnych. W skali miesiąca przekłada się to na odzyskanie wielu godzin dostępnego czasu produkcyjnego.
Warunkiem skuteczności wszystkich tych działań jest jednak dostęp do wiarygodnych danych i ich transparentność. Opóźniony przepływ informacji ogranicza możliwość szybkiej reakcji na odchylenia i utrudnia podejmowanie trafnych decyzji. Bieżący obraz sytuacji produkcyjnej pozwala natomiast szybciej identyfikować problemy, reagować na zakłócenia i angażować zespoły operacyjne w proces ciągłego doskonalenia. W tym obszarze kluczowe znaczenie mają zarówno odpowiednie metody organizacyjne, jak i nowoczesne narzędzia informatyczne dostarczające rzetelnych danych w czasie rzeczywistym.
Nie można również pomijać znaczenia dyscypliny operacyjnej. Nawet najlepsze narzędzia nie przyniosą trwałych efektów, jeśli organizacja nie działa na podstawie spójnych standardów i jasno określonych procedur. To właśnie uporządkowanie procesów stanowi fundament stabilnej i przewidywalnej produkcji.
Odzyskanie 10–15% wydajności bez CAPEX-u nie jest więc jednorazowym projektem, lecz efektem konsekwentnej eliminacji strat, lepszej organizacji pracy oraz świadomego wykorzystania danych.
PSI Polska jest częścią międzynarodowego koncernu PSI Software SE – dostawcy oprogramowania do optymalizacji przepływu energii i materiałów dla przemysłu oraz przedsiębiorstw użyteczności publicznej. Jako niezależny producent zatrudniający ponad 2300 pracowników, PSI od 1969 roku wyznacza kierunki rozwoju systemów sterowania procesami, łącząc sprawdzone metody optymalizacji z nowoczesnymi rozwiązaniami opartymi na sztucznej inteligencji. Oferowane systemy wspierają zrównoważoną produkcję, logistykę i dostawy energii, a ich obsługa możliwa jest lokalnie lub w chmurze. W Polsce z rozwiązań PSI korzystają m.in. ABM Greiffenberger, Aflofarm, ArcelorMittal, Asmet, CCC, Empik, Inter Europol, LPP, MPK Poznań, OSM Piątnica, Volkswagen.
Kontakt dla mediów:
Adam Mitura
InPlus Media
Tel: +48 789 232 455
E-mail: amitura@inplusmedia.pl
Małgorzata Leciejewska
Marketing Director
PSI Polska Sp. z o.o.
Tel.: +48 609 435 002
E-mail: mleciejewska@psi.pl
