Nasza firma nie jest gotowa na TWI, czyli dlaczego firmy nie wdrażają programu TWI, mimo świadomości jego skuteczności?

W pewnym momencie jeden z uczestników spotkania mówi, że był ostatnio w firmie, która jest na początku swojej przygody i otrzymał zlecenie na wdrożenie Kamishibai. Zdziwiony, bo w pierwszej chwili w jego głowie zapanowała pustka, pyta: „Skąd pomysł na rozpoczęcie swojej drogi z Lean od takiego narzędzia?”. W odpowiedzi usłyszał, że prezes firmy przeczytał ostatnio, iż jest to kompleksowe narzędzie, pozwalające na usprawnienie przepływu pracy i utrzymanie ciągłej poprawy standardów… a forma wizualna pozwoli wzmocnić efekt wdrożenia. Wszystko byłoby okej, gdyby w tej firmie były już wdrożone standardy, które chcieli utrzymać… Na nieszczęście dla przytoczonego przykładu Kamishibai jest świetnym narzędziem, ale jego rolą jest pomoc w utrzymaniu wdrożonych standardów, a nie bycie zamiennikiem dla ich tworzenia.

​​

Dlaczego przytaczam tę historię… bo po pierwsze, zainspirowała mnie do napisania tego artykułu. Pod wpływem refleksji, która pojawiła się w mojej głowie, że właściciele firm płacą niemałe sumy, żeby wdrożyć jakąś metodę, narzędzie wywodzące się z Toyota Production System (TPS) jako gwaranta sukcesu, a tak naprawdę często zapominają o tym, że u podstawy każdej koncepcji jest standaryzacja. Po drugie, słysząc o efekcie wdrożenia, często spotykam się z opinią, założeniem, oczekiwaniem, że dana koncepcja się po prostu przyjmie w organizacji po zakończeniu często szeregu szkoleń, warsztatów.

Niestety nic się samo nie przyjmuje i tutaj trzeba powiedzieć uczciwie: bez zaangażowania osób wewnątrz organizacji nawet najpotężniejsze narzędzie jest tylko narzędziem. Dlatego podejście Toyoty, mimo iż wszystkim znane, bo przecież książka Droga Toyoty Jefferya Likera jak drogowskaz ukazuje nam ścieżkę, którą powinniśmy pójść. Mówi, co robić, jak robić i dlaczego taki kierunek doprowadzi nas do celu, a mimo wszystko sam fakt jej przeczytania nie sprawia, że firmy odnoszą spektakularne sukcesy, a ludzie czują przynależność do zakładów pracy.

Zastanawia też fakt, dlaczego wybór padł na narzędzie, które odpowiednio zaopiekowane jest skuteczne, ale nie jest fundamentem, od którego powinniśmy zacząć budować nasz sukces produkcyjny. Właściciele budżetów, którymi zarządzają, lubią widzieć efekty z zainwestowanego kapitału. Niektóre narzędzia są bardziej „reprezentatywne” i ich posiadanie wskazuje na pewnego rodzaju prestiż leanowy. Kto z nas nie zna systemu 5S? – czystość, wizualizacja, przejrzystość, layouty, identyfikacja. To widać od razu po szkoleniu – efekt, którego oczekują przełożeni. Natomiast potencjał narzędzia, jakim jest 5S, tkwi głębiej. Przecież nie sam fakt jego wdrożenia jest celem. Celem jest zapewnienie efektywności procesów. Standaryzacja umożliwia ustalenie sp...