Bezpieczeństwo maszyn na hali produkcyjnej

Praca przy każdej maszynie wymaga szczególnej uwagi i ostrożności oraz znajomości występujących zagrożeń. Bezpieczeństwo pracy uwarunkowane jest w szczególności znajomością budowy i zasad pracy urządzeń, prawidłowym wykonywaniem czynności eksploatacyjnych oraz ścisłym przestrzeganiem zasad organizacji pracy i wymagań przepisów.

​​

Uregulowania prawne

W celu wyeliminowania czy ograniczenia zagrożeń stworzono szereg uregulowań – wymagań odnoszących się do zabezpieczenia maszyn przed ich niebezpiecznym, szkodliwym i uciążliwym oddziaływaniem. Uregulowania te zostały wprowadzone w życie rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. z 2008 r., Nr 199, poz. 1228 z późn. zm.), implementującego do prawa krajowego wymagania dyrektywy maszynowej 2006/42/WE. 
Maszyny używane, o ile nie były po pierwszym wprowadzeniu do obrotu poddane istotnym zmianom, są uznawane jako już wcześniej wprowadzone do obrotu i nie podlegają dyrektywie maszynowej, lecz dyrektywie 2009/104/WE – zwanej dyrektywą narzędziową. Dyrektywa 2009/104/WE dotyczy minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy, obowiązujący właścicieli maszyn wyprodukowanych lub wprowadzonych na rynek polski przed 1 stycznia 2003 r. Maszyny takie nie muszą spełniać wymagań zasadniczych podanych w dyrektywie maszynowej. Postanowienia dyrektywy narzędziowej zostały wprowadzone do prawa polskiego Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 2002 r., Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

Projektowanie

Przede wszystkim należy pamiętać, że maszyna powinna być zaprojektowana i wykonana tak, aby nadawała się do realizowania swojej funkcji oraz mogła być obsługiwana, regulowana i konserwowana, nie stwarzając zagrożeń dla osób wykonujących te czynności w przewidzianych warunkach, z uwzględnieniem możliwego do przewidzenia niewłaściwego użycia. Aby zapobiec niewłaściwemu użyciu – powinny być zastosowane środki mające na celu wyeliminowanie wszelkiego ryzyka w okresie całego założonego czasu życia maszyny, z jej transportem, montażem, demontażem, unieruchomieniem i złomowaniem włącznie. W przypadku gdy maszyna jest zaprojektowana w sposób umożliwiający jej niewłaściwe użycie, w instrukcji należy poinformować użytkownika o niedozwolonych sposobach jej użytkowania.
Podczas projektowania i wykonania maszyny producent powinien również uwzględnić ograniczenia ruchów operatora związane z koniecznym lub przewidywanym stosowaniem środków ochrony indywidualnej. Maszyna powinna być tak zaprojektowana, aby ograniczyć do minimum dyskomfort, zmęczenie oraz obciążenie fizyczne i psychiczne odczuwane przez operatora. W tym celu należy zastosować zasady ergonomii, w tym: 

• uwzględnić różnorodność warunków fizycznych operatorów, ich siły i wydolności; 
• zapewnić wystarczającą przestrzeń dla ruchów części ciała operatora; 
• unikać wymuszania tempa pracy przez maszynę; 
• unikać obserwacji wymagającej długotrwałej koncentracji; 
• dostosować wzajemne oddziaływania operatora i maszyny do dających się przewidzieć cech operatorów.
   

Wdrożenie maszyny do pracy

Kiedy maszyna zostaje wdrożona do zastosowania w konkretnym przedsiębiorstwie, należy dokonać jej oceny i otoczenia w tym konkretnym środowisku pracy. W szczególności należy zweryfikować: 

• czy na maszynie umieszczono oznakowanie CE oraz dane identyfikujące producenta i maszyny (tzw. tabliczkę znamionową),
• czy opis elementów sterowniczych i pisemne informacje dotyczące bezpieczeństwa umieszczone na maszynie (ostrzeżenia, zakazy, nakazy) są w języku polskim, oraz są zrozumiałe dla użytkownika,
• czy elementy sterownicze są:
  • widoczne, rozpoznawalne i odpowiednio oznakowane (etykietami, znakami, symbolami i/lub tekstem (napisami) w języku polskim; znaczenie użytych znaków i symboli powinno być wyjaśnione w instrukcji użytkowania),
  • rozmieszczone w sposób zapewniający bezpieczną obsługę, bezzwłoczną i jednoznaczną;
  • zaprojektowane tak, aby ich kierunek ruchu był zgodny z wywoływanym skutkiem;
  • umiejscowione poza strefami niebezpiecznymi, z wyjątkiem urządzeń do zatrzymywania awaryjnego; i czy rozmieszczenie, przemieszczanie i opór związany z operowaniem nimi były zbieżne z powodowanym działaniem, z uwzględnieniem zasad ergonomii,
• czy układ sterowania wykazuje właściwą odporność na uszkodzenia podczas prawidłowego, tj. zgodnego z zaleceniami producenta, użytkowania maszyny,
• czy generowane przez maszynę sygnały bezpieczeństwa są łatwo dostrzegalne i zrozumiałe,
• czy dołączono do maszyny instrukcję użytkowania i deklarację zgodności w języku polskim,
• czy uniemożliwiono swobodny dostęp do miejsc niebezpiecznych (np. zastosowano osłony elementów ruchomych związanych z przekazaniem napędu).
   

Przy doborze maszyny należy zwrócić uwagę na szczególne warunki i charakterystykę pracy oraz na zagrożenia, które występują w zakładzie. Zakres zastosowań maszyny w zakładzie powinien być zgodny z przeznaczeniem określonym przez producenta w instrukcji obsługi lub dokumentacji techniczno-ruchowej. Maszyna powinna być instalowana, umieszczona oraz użytkowana w sposób minimalizujący ryzyko dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz winna być zamontowana zgodnie z zaleceniami producenta określonymi w instrukcji. Co istotne – maszyna musi być wyposażona w łatwo odróżniające się rozwiązania, które służą do odłączania jej od wszystkich źródeł energii. Należy oznakować pozycje elementu odłączającego zasilanie umożliwiające identyfikację stanu, w jakim znajduje się maszyna (załączenie/odłączenie). Należy dobrać takie rozwiązania układu sterowania i przenoszenia mocy, by wykluczyć ruch elementów roboczych natychmiast po połączeniu maszyny ze źródłem energii. Ruch ten powinien być wywołany jedynie poprzez sygnał uruchomienia przekazywany za pośrednictwem elementu sterowania. 
Należy mieć na uwadze fakt, że sprzęt musi być zgodny z miejscowym prawem i przepisami, oraz z warunkami bezpieczeństwa, które są wymagane, aby zagwarantować pełne bezpieczeństwo pracy, z uwzględnieniem lokalnych okoliczności w połączeniu z uwarunkowaniami zakładu. Ponadto sprzęt powinien zostać dostarczony wraz z oceną ryzyka dokonaną przez producenta.
W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, jeszcze przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy, jak również kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu. Kontroli tych dokonują jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów (np. jednostki Urzędu Dozoru Technicznego w przypadku tzw. maszyn poddozorowych) lub osoby upoważnione przez pracodawcę i mające odpowiednie kwalifikacje.
Poza wymaganiami wspomnianymi wyżej należy zwrócić również uwagę na to, aby: 

• maszyna nie mogła uruchomić się nieoczekiwanie; 
• parametry maszyny nie mogły zmieniać się w sposób niekontrolowany, jeśli taka zmiana może prowadzić do sytuacji niebezpiecznych; 
• po wydaniu polecenia zatrzymania, maszyna się zatrzymała; 
• żadna ruchoma część maszyny ani element zamocowany w maszynie nie mogły odpaść lub zostać wyrzucone; 
• maszyna została wyposażona w osłony lub/oraz urządzenia ochronne. 
   

Osłony są materialną przegrodą pomiędzy człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym, natomiast urządzenia ochronne to wszelkie urządzenia niestanowiące fizycznej bariery między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym (np. bariery/kurtyny optyczne, maty naciskowe, skanery laserowe itp.);

• urządzenia ochronne zapewniały skuteczną ochronę lub wysyłały polecenie zatrzymania;
• elementy układu sterowania związane z bezpieczeństwem działały w sposób spójny w całym zespole maszyn lub maszyn nieukończonych;
• w przypadku stosowania płynów maszyna powinna być zaprojektowana i wykonana w sposób zapobiegający ryzyku wynikającemu z napełniania, użytkowania, odzyskiwania lub usuwania płynów.
   

Z każdego stanowiska sterowania operator powinien mieć możliwość upewnienia się, że w strefach niebezpiecznych nie przebywają osoby, lub układ sterowania powinien być zaprojektowany i wykonany w sposób uniemożliwiający uruchomienie, jeśli w strefie niebezpiecznej znajdowałaby się jakaś osoba. Jeśli powyższe rozwiązanie nie jest możliwe, to uruchomienie maszyny powinno być każdorazowo poprzedzane akustycznym lub optycznym sygnałem ostrzegawczym.
Maszyna powinna być wyposażona w co najmniej jedno urządzenie do zatrzymywania awaryjnego, umożliwiające wyeliminowanie zaistniałego niebezpieczeństwa lub zapobieżenie jego wystąpieniu. Nie powinno być możliwe zablokowanie urządzenia do zatrzymywania awaryjnego bez wygenerowania polecenia zatrzymania. Odblokowanie urządzenia do zatrzymywania awaryjnego może nastąpić wyłącznie przez wykonanie odpowiednich czynności, przy czym nie powinno ono ponownie uruchomić maszyny, a tylko umożliwić jej uruchomienie.

Pomiar pomontażowy

Przed oddaniem maszyny do użytkowania musi ona zostać poddana pomiarom pomontażowym (dla stwierdzenia poprawności doboru, prawidłowości montażu, zgodności z dokumentacją, skuteczności środków ochrony), zanim zostaną przekazane do eksploatacji. Od tych pomiarów należy oczekiwać odpowiedzi na następujące pytania: 

• czy urządzenia zostały prawidłowo dobrane, zamontowane zgodnie z dokumentacją, 
• czy nie są uszkodzone, 
• czy właściwie wykonano nastawy zabezpieczeń, 
• czy sprawdzona została funkcjonalność działania, 
• czy sygnalizacja działa poprawnie, 
• czy spełniono wszystkie warunki, aby obwody elektryczne w całości spełniały wymagania wynikające z dokumentacji technicznej i mogły być bezpiecznie eksploatowane.
   

Efektem tych pomiarów powinny być protokoły. Badania i pomiary instalacji elektrycznych należy wykonywać przed każdym uruchomieniem instalacji oraz po każdorazowym wykonaniu naprawy czy remontu, natomiast okresowe pomiary powinny być przeprowadzane nie rzadziej niż raz na 5 lat. Badania te może przeprowadzać osoba, która ma aktualne kwalifikacje typu E w zakresie kontrolno-pomiarowym.
Nie wolno dopuszczać do ruchu maszyn i urządzeń uszkodzonych, a naprawy powinny odbywać się z zachowaniem bezpiecznych metod pracy m.in. poprzez zastosowanie systemu LOTO(TO) (Lockout/Tagout/Try out). Lockout jest to system zabezpieczeń, zamknięć, którego celem jest odcięcie energii zasilającej, uniemożliwiające samowolne lub przypadkowe wznowienie działania urządzenia. Tagout natomiast to zawieszka informująca o tym, że aktualnie dane urządzenie jest wyłączone z eksploatacji. Try out – sprawdź (testowo), czy urządzenie rzeczywiście odłączone jest od źródła energii.

Środki ochrony indywidualnej

Bardzo często nie ma możliwości odseparowania pracownika od szkodliwych albo niebezpiecznych czynników, takich jak dymy, pyły albo promieniowanie. I tu z pomocą przychodzą środki ochrony indywidualnej (ŚOI). Wymagania dla ŚOI zawarte są w Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2016/425 z dnia 9 marca 2016 r. w sprawie środków ochrony indywidualnej oraz przepisy Ustawy z dnia 13 kwietnia 2016 r. o systemach oceny zgodności i nadzoru rynku (Dz. U. z 2019 r., poz. 544). 

Inne elementy właściwej organizacji pracy przy maszynach

Pozostałe, ale równie istotne, elementy właściwej organizacji pracy przy maszynach to:

• przeprowadzenie kontroli bezpieczeństwa maszyn, najlepiej przy pomocy np. listy kontrolnej bezpieczeństwa maszyny,
• dokonanie oceny ryzyka pracy z uwzględnieniem procesu, wykorzystywanego materiału, środowiska pracy, pracowników pracujących przy maszynach itd. Należy poinformować pracowników o ryzyku zawodowym,
• opracowanie wewnętrznych instrukcji roboczych dotyczących bezpiecznego użytkowania maszyny dla ustawiaczy oprzyrządowania, personelu utrzymania ruchu oraz operatorów (zgodnie z dokumentacją producenta, dostarczoną wraz z maszyną),
  • informacje i pisemne instrukcje muszą zawierać stosowne wiadomości z zakresu bezpieczeństwa i zdrowia, dotyczące: 
    – czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy, zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania pracy, czynności do wykonania po jej zakończeniu oraz zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników, 
    – warunków użytkowania maszyny,
    – przewidywalnych sytuacji nietypowych, 
  • informacje i pisemne instrukcje muszą być zrozumiałe i sporządzone w języku pracowników, którzy z nich będą korzystać,
  • instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy odnoszące się do obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych powinny być sporządzone na podstawie instrukcji obsługi lub dokumentacji techniczno-ruchowej dostarczonej przez producenta,
• określenie częstotliwości i typu okresowych inspekcji i wymaganych kompetencji (zgodnie z dokumentacją producenta, dostarczoną wraz z maszyną) – odpisy lub kserokopie dokumentów potwierdzających posiadanie przez pracownika wymaganych kwalifikacji (uprawnień) powinny być przechowywane w jego aktach osobowych,
• określenie planu szkoleń dla ustawiaczy oprzyrządowania, personelu utrzymania ruchu i operatorów – pracownicy powinni na piśmie potwierdzić fakt odbycia szkolenia,
• ustalenie przez pracodawcę (w porozumieniu z pracownikami lub ich przedstawicielami) rodzajów odzieży i obuwia roboczego, których stosowanie na określonych stanowiskach jest niezbędne oraz przewidywane okresy ich użytkowania (np. w tabeli norm przydziału),
• dostarczenie pracownikowi nieodpłatnie środków ochrony indywidualnej spełniających wymagania dotyczące oceny zgodności (oznaczone znakiem CE), wynikające z oceny ryzyka zawodowego oraz tabeli norm przydziału. Pracodawca jest również obowiązany przeszkolić pracownika w zakresie posługiwania się przydzielonymi środkami, a pracownik jest obowiązany używać ich zgodnie z przeznaczeniem. Do obowiązków pracodawcy należy też konserwacja, naprawa, odpylanie i odkażanie przydzielonego asortymentu.
   

Podsumowując, wymagania dotyczące bezpieczeństwa maszyn są bardzo obszerne i szczegółowe, oparte na latach doświadczeń i praktyk. Spełnienie wszystkich wymagań niestety nie gwarantuje bezpieczeństwa w 100%, ponieważ tam, gdzie w procesie pojawia się człowiek, nie możemy całkowicie wykluczyć powstania zdarzenia skutkującego uszczerbkiem na zdrowiu czy życiu. Możemy jednak być pewni, że spełnienie wymagań zawartych w przepisach daje nam poczucie, że zrobiliśmy wszystko, co możliwe, aby zapewnić bezpieczne warunki pracy podczas obsługi maszyn. 

Bibliografia

• Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28 kwietnia 2003 w sprawie szczegółowych zasad stwierdzania kwalifikacji przez osoby zajmujące się eksploatacją, urządzeń, instalacji i sieci (Dz. U. z 2003 r., Nr 89, poz. 828 z późn. zm.)
• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j. Dz. U. z 2003 r., Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.) 
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 27 lipca 2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2004 r., Nr 180, poz. 1860 z późn. zm.)
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 2002 r., Nr 191, poz. 1596 z późn zm.)
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. z 2008 r., Nr 199, poz. 1228 z późn zm.)
• Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE.
• Dyrektywa narzędziowa 2009/104/WE.